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Hornero 3DX participó en Visión Productiva: industria, innovación y nuevos desafíos para las empresas

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Visión Productiva 2026: industria, innovación y nuevos desafíos para las empresas

El pasado 12 de mayo participamos en “Visión Productiva – Encuentro Regional”, realizado en la ciudad de Las Parejas, un espacio pensado para debatir sobre los desafíos actuales de la industria y las nuevas herramientas que están transformando la producción.

Bajo el lema “Nuevos escenarios, nuevas decisiones”, el evento reunió empresarios, emprendedores, profesionales y referentes del entramado productivo regional para reflexionar sobre el presente industrial y las oportunidades que abre la innovación tecnológica.

Un espacio para pensar la industria que viene

Hoy las empresas enfrentan un contexto donde la velocidad de adaptación es cada vez más importante.
Los cambios económicos, tecnológicos y productivos obligan a repensar procesos, costos, tiempos y estrategias de fabricación.

En ese escenario, encuentros como Visión Productiva generan algo muy valioso: la posibilidad de compartir experiencias reales, intercambiar ideas y analizar hacia dónde evoluciona la industria.
Desde Hornero 3DX creemos que estos espacios son fundamentales para seguir impulsando la transformación tecnológica en las empresas de la región.

La fabricación aditiva como herramienta estratégica

Uno de los grandes desafíos históricos en la fabricación de órtesis fue lograr personalización sin comprometer tiempos ni costos. Los métodos tradicionales, basados en la toma de moldes físicos, el modelado manual y los ajustes iterativos, suelen implicar múltiples etapas que demandan tiempo y experiencia. No es raro que un proceso completo se extienda durante semanas, incluyendo distintas instancias de prueba con el paciente para corregir incomodidades o desviaciones.

Además, en cada una de esas etapas pueden introducirse pequeñas imprecisiones que, acumuladas, terminan afectando el resultado final. A esto se suma un entorno de trabajo intensivo, con uso de materiales, generación de residuos y una logística poco eficiente.

El crecimiento del mercado y la presión por innovar

Uno de los temas que cada vez toma más relevancia dentro del sector industrial es la incorporación de tecnologías de fabricación digital y manufactura avanzada.

La impresión 3D industrial ya no está limitada únicamente al prototipado.

Hoy se utiliza para:

  • Fabricación de piezas funcionales
  • Producción de JIGS y dispositivos
  • Repuestos industriales
  • Desarrollo de producto
  • Optimización de procesos
  • Reducción de tiempos de fabricación
  • Sustitución de importaciones

La posibilidad de fabricar bajo demanda, optimizar diseños y acelerar desarrollos está redefiniendo la forma en que muchas industrias producen.

Y esto aplica tanto a polímeros técnicos como a impresión 3D en metal.

Innovación aplicada a problemas reales

Uno de los puntos más interesantes del encuentro fue observar cómo cada vez más empresas comienzan a incorporar innovación no solamente como una mejora tecnológica, sino como una herramienta concreta para ganar competitividad.

Antes, muchas decisiones productivas estaban limitadas por los procesos tradicionales de fabricación.

Hoy, tecnologías como la fabricación aditiva permiten abrir nuevas posibilidades:

  • Diseños más eficientes
  • Menor desperdicio de material
  • Integración de componentes
  • Producción flexible
  • Personalización
  • Menores tiempos de respuesta

El cambio no es solamente técnico. Es una nueva forma de pensar la producción industrial.

El futuro de la industria ya empezó

En Hornero 3DX trabajamos todos los días acompañando empresas que buscan incorporar herramientas de industria 4.0 para mejorar sus procesos y desarrollar nuevas capacidades productivas.

Participar de Visión Productiva nos permitió seguir fortaleciendo vínculos con el ecosistema industrial regional y compartir una mirada común: la innovación ya dejó de ser opcional.

Las empresas que logren adaptarse más rápido a los nuevos escenarios van a liderar la próxima etapa de la industria.

Y la fabricación aditiva va a ser una parte clave de esa transformación 🚀

Sobre Hornero 3DX

En Hornero 3DX ayudamos a empresas a implementar tecnologías de impresión 3D industrial y fabricación aditiva.

Trabajamos en:

  • Servicio de impresión 3D
  • Venta de impresoras industriales
  • Consultoría
  • Capacitación
  • Desarrollo de aplicaciones industriales

Aplicamos fabricación aditiva para prototipos, producto final, moldes, JIGS, dispositivos y piezas funcionales para distintas industrias.

Si querés conocer cómo implementar impresión 3D industrial en tu empresa, contactanos.

Órtesis impresas en 3D: cómo la fabricación digital está transformando la ortopedia personalizada

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La ortopedia entra en una nueva era

La forma en que se diseñan y fabrican las órtesis está cambiando de manera profunda. Durante años, el sector ortopédico se apoyó en procesos manuales que, si bien eran efectivos, implicaban tiempos largos, costos elevados y una fuerte dependencia del trabajo artesanal. Hoy, la incorporación de tecnologías digitales como el escaneo 3D, el diseño asistido por computadora y la impresión 3D está redefiniendo completamente este escenario, permitiendo alcanzar niveles de personalización y eficiencia que antes eran difíciles de lograr.

El rol clave de las órtesis en la salud moderna

Las órtesis cumplen una función fundamental dentro del sistema de salud. Se trata de dispositivos externos diseñados para acompañar, corregir o mejorar el funcionamiento del sistema musculoesquelético. Desde plantillas ortopédicas hasta órtesis de miembro superior o dispositivos más complejos como cascos craneales, su impacto en la calidad de vida de los pacientes es directo. No solo ayudan a reducir el dolor, sino que también mejoran la movilidad, aceleran procesos de recuperación y previenen complicaciones futuras.

En este contexto, el ajuste preciso al cuerpo del paciente no es un detalle menor, sino una condición esencial para que el tratamiento sea realmente efectivo.

Las limitaciones de los procesos tradicionales

Uno de los grandes desafíos históricos en la fabricación de órtesis fue lograr personalización sin comprometer tiempos ni costos. Los métodos tradicionales, basados en la toma de moldes físicos, el modelado manual y los ajustes iterativos, suelen implicar múltiples etapas que demandan tiempo y experiencia. No es raro que un proceso completo se extienda durante semanas, incluyendo distintas instancias de prueba con el paciente para corregir incomodidades o desviaciones.

Además, en cada una de esas etapas pueden introducirse pequeñas imprecisiones que, acumuladas, terminan afectando el resultado final. A esto se suma un entorno de trabajo intensivo, con uso de materiales, generación de residuos y una logística poco eficiente.

El crecimiento del mercado y la presión por innovar

El mercado global de órtesis continúa creciendo de forma sostenida, impulsado por una demanda cada vez mayor de soluciones personalizadas. Los pacientes ya no buscan únicamente funcionalidad; también esperan comodidad, estética y rapidez en la entrega.

Este cambio en las expectativas está generando una presión concreta sobre los modelos tradicionales de producción, que muchas veces no logran responder con la agilidad necesaria. La necesidad de innovar deja de ser una opción y pasa a ser una condición para seguir siendo competitivos.

Fabricación digital: un cambio de paradigma

La incorporación de un flujo de trabajo digital marca un antes y un después en la ortopedia. La combinación de escaneo 3D, modelado CAD e impresión 3D permite trabajar directamente sobre datos, eliminando la necesidad de intermediarios físicos como moldes o modelos manuales.

Este enfoque no solo mejora la precisión, sino que también permite un mayor control sobre el diseño y la posibilidad de iterar de forma rápida y eficiente. La digitalización convierte un proceso tradicionalmente artesanal en uno escalable, trazable y optimizable.

Del escaneo al producto final: un flujo integrado

El escaneo 3D permite capturar en pocos minutos la anatomía del paciente con un alto nivel de detalle. Esa información se transforma en un modelo digital que luego puede ser trabajado en software de diseño. En esta etapa, el profesional no se limita a replicar una forma existente, sino que puede optimizarla, adaptarla y mejorar su comportamiento.

La impresión 3D, por su parte, permite materializar ese diseño directamente, sin necesidad de moldes ni herramientas intermedias. Tecnologías como el sinterizado selectivo por láser (SLS) hacen posible fabricar piezas finales con excelente calidad, buena resistencia mecánica y materiales aptos para el contacto con la piel.

Beneficios concretos de la impresión 3D en órtesis

La adopción de fabricación aditiva trae consigo mejoras claras en múltiples dimensiones. Por un lado, permite reducir significativamente los tiempos de producción, eliminando etapas manuales y minimizando la necesidad de ajustes posteriores. Por otro, mejora la precisión del ajuste, lo que impacta directamente en la comodidad y efectividad del dispositivo.

Desde el punto de vista económico, también se observa una optimización de costos, ya que se reducen materiales auxiliares, horas de trabajo manual y necesidades logísticas. Además, la posibilidad de producir múltiples piezas en un mismo ciclo habilita nuevos niveles de productividad.

Materiales avanzados para aplicaciones médicas

Uno de los grandes habilitadores de esta transformación es la evolución de los materiales. Hoy es posible trabajar con polímeros que combinan resistencia, flexibilidad y biocompatibilidad. Materiales como el TPU permiten desarrollar componentes flexibles y durables, mientras que opciones como el Nylon 11 ofrecen rigidez estructural con excelente comportamiento a largo plazo.

Esta variedad permite adaptar cada órtesis no solo en su forma, sino también en su respuesta mecánica, algo fundamental para lograr soluciones realmente efectivas.

Aplicaciones reales y casos de uso

La impresión 3D en ortopedia ya tiene aplicaciones concretas en múltiples áreas. Desde plantillas personalizadas para patologías frecuentes, hasta órtesis complejas utilizadas en rehabilitación neurológica o dispositivos de protección post-traumática, la tecnología demuestra su versatilidad en distintos contextos clínicos.

En todos los casos, el denominador común es la capacidad de ofrecer soluciones ajustadas a la anatomía y necesidades específicas de cada paciente.

Diseñar para la función, no para el proceso

Quizás el cambio más importante no está en la tecnología en sí, sino en cómo modifica la forma de diseñar. La fabricación aditiva elimina muchas de las restricciones de los métodos tradicionales, permitiendo explorar nuevas geometrías, optimizar estructuras y mejorar el rendimiento de las piezas.
Esto abre la puerta a un diseño más inteligente, donde cada decisión responde a una necesidad funcional y no a una limitación del proceso productivo.

Hacia una ortopedia más eficiente y personalizada

La digitalización de la fabricación de órtesis no solo mejora los productos, sino también los procesos. Permite trabajar de manera más eficiente, reducir tiempos, optimizar recursos y ofrecer una mejor experiencia al paciente.

En Hornero 3DX acompañamos a empresas y profesionales en este camino, ayudándolos a incorporar tecnologías de fabricación aditiva y a transformar sus procesos productivos.

El futuro ya está en marcha

La evolución hacia órtesis impresas en 3D ya no es una tendencia emergente, sino una realidad concreta. La combinación de personalización, eficiencia y capacidad de innovación posiciona a la fabricación digital como un pilar clave en el futuro de la ortopedia.

La tecnología está disponible. El conocimiento también.
La pregunta es: ¿quiénes van a liderar este cambio? 

Completá el formulario para charlar con un ingeniero especialista en fabricación aditiva:

Polvo de Nylon para Impresión 3D SLS: los parámetros que tenés que entender antes de imprimir

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Polvo de Nylon para Impresión 3D SLS: los parámetros que tenés que entender antes de imprimir

Si alguna vez abriste la ficha técnica de un polvo de Nylon – Poliamida, o su abreviación PA –  para impresión 3D por tecnología SLS y te encontraste con una tabla de números sin mucho sentido, este artículo es para vos. En Hornero 3DX, partners de Formlabs y Kings 3D en Latinoamérica, trabajamos todos los días con industrias, ingenieros y diseñadores que necesitan elegir el material correcto para cada aplicación. Y la verdad es que entender esos parámetros es la diferencia entre una pieza que funciona y una que se rompe a la primera.

El SLS (Sinterizado Selectivo por Láser) utiliza polvos poliméricos como materia prima. Los más comunes en la industria son el PA12 y el PA11 —ambas poliamidas con propiedades mecánicas excelentes, pero con diferencias clave que conviene conocer bien. A continuación te explicamos los parámetros que aparecen en todas las tablas de especificación y qué significa cada uno en la práctica.

1. Módulo de Elasticidad y Resistencia a la Tracción: ¿Cuánto aguanta la pieza antes de deformarse?

Estos dos parámetros se complementan y juntos describen cómo responde el material cuando se le aplica una fuerza de estiramiento.

Módulo de Elasticidad (Tensile Modulus/Módulo de Young)
Este valor indica la rigidez del material: cuánta fuerza hace falta para producir una determinada deformación. Cuanto más alto es el módulo, más rígida es la pieza y más difícil es de estirar. Para aplicaciones estructurales donde no se desea ninguna deformación, conviene apuntar a valores altos.

Dos casos concretos: el polvo KSPA12GB de Kings 3D —producción propia de la marca— alcanza un módulo de 3.000 MPa (ISO 527) gracias a su composición reforzada con fibra de vidrio. El PA12 convencional ronda los 1.500 MPa (ISO 527). Esto lo hace ideal para componentes que deben mantener su forma bajo carga continua, como soportes, carcasas o brackets mecánicos.
Por otra parte, el Nylon 12 Tough de Formlabs presenta un módulo de elasticidad de 1.450 Mpa (ASTM D638-14 Type 1). Dado que las normas de ensayo son diferentes, los resultados no son totalmente idénticos, por ende las comparaciones no las podemos validar directamente.

Resistencia a la Tracción (Tensile Strength)
Mientras el módulo habla de rigidez, la resistencia a la tracción indica el valor de tensión (fuerza dividida por la sección de la probeta) máximo que el material puede soportar antes de la rotura. Para piezas que van a estar sometidas a esfuerzos de tracción y/o flexión —cables guía, ganchos, componentes de reticulados o conectores estructurales— este número es tan importante como el módulo, siempre analizados en conjunto.

2. Alargamiento a la Rotura: El Parámetro Clave para Piezas con Ensambles

El alargamiento a la rotura (elongation at break) indica cuánto puede deformarse un material antes de fracturarse. Cuanto mayor sea este porcentaje, más flexible y dúctil es la pieza: puede estirarse, doblarse y absorber deformación sin romperse.

Este parámetro es fundamental cuando se diseñan piezas que necesitan ensamblarse con otras o que van a sufrir deformaciones durante su uso: encastres a presión, agujeros roscados, grippers de robots, uniones flexibles y similares.

Para tener una referencia: el PA12 convencional tiene elongaciones relativamente bajas. El PA11 logra valores considerablemente mayores, lo que los hace más adecuados para aplicaciones flexibles. Sin embargo, su costo también es significativamente más elevado.
Los de mínimo alargamiento son los que tienen carga de fibra de carbono o fibra de vidrio. Por ejemplo, el Nylon 12 GF de Formlabs (con carga de fibra de vidrio) tiene una elongación a la rotura de tan solo el 3% en el eje Z, lo que le confieren una rigidez superior y mínima deformación bajo carga.

En el otro extremo, se destacan el KSPA12HP de Kings 3D: con una elongación a la rotura superior al 40%, superan ampliamente al PA12 convencional, con un costo sustancialmente menor al PA11.
Para estudios de producción de gran volúmen, donde los costos tienen que ser muy competitivos, es importante identificar tanto los valores de inversión inicial en los equipos como el costo operativo para tomar las decisiones adecuadas.

3. Resistencia al Impacto Charpy (con entalla): Para Piezas que van a Recibir Golpes

La resistencia al impacto Charpy con entalla mide la capacidad del material para absorber energía ante un golpe seco sin romperse. El valor se expresa en KJ/m² ó J/m dependiendo de la norma y cuanto mayor sea, mejor tolera el material los impactos repentinos.

Este parámetro es crítico para piezas funcionales que pueden recibir impactos durante su operación: gabinetes o carcasas, autopartes, agropartes, accesorios industriales y cualquier componente donde una rotura inesperada puede generar daños mayores.

Con 10 KJ/m², el KSPA12HP de Kings 3D lidera en este parámetro dentro del segmento de PA12, superando ampliamente a los materiales convencionales. Para piezas funcionales y de producción final en industrias exigentes, esto marca una diferencia real.

4. Otros Parámetros que También Influyen: Granulometría, Temperatura y Densidad

Los parámetros mecánicos son los más importantes para evaluar la resistencia de las piezas, pero no son los únicos que afectan el proceso de impresión. Los polvos SLS también tienen especificaciones de granulometría (tamaño de partícula), temperatura de fusión y cristalización, y densidad aparente y de empaque. Estas variables determinan cómo se comporta el polvo dentro de la impresora: cómo fluye y se distribuye en las capas, en qué rango de temperatura el láser logra sinterizarlo correctamente, y cuál es la tasa de renovación de polvo necesaria para cada corrida.

Kings 3D en Latinoamérica: Materiales de Alta Performance Disponibles Ahora

Kings 3D es una de las marcas de impresión 3D industrial con mayor crecimiento a nivel global, con soluciones que abarcan tecnologías SLS, SLA, SLM y FGF. Sus polvos de nylon de producción propia —como el KSPA12HP y el KSPA12GB— están diseñados para superar los estándares del mercado tanto en performance mecánica como en relación costo-beneficio.

Desde Hornero 3DX somos los representantes de Kings 3D en Latinoamérica. Trabajamos con clientes en Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay, Venezuela y el resto de la región, ofreciendo asesoramiento técnico personalizado, piezas de muestra, pruebas de material y soporte posventa.

Si estás evaluando una impresora SLS o querés mejorar los resultados que obtenés con tus polvos actuales, contactanos. Nuestro equipo puede ayudarte a elegir el material correcto para cada caso de uso.

Córdoba, impresión 3D industrial y el verdadero valor de la tecnología

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Intamsys Funmat Pro 410

Hace unos días viajamos a Córdoba para acompañar al equipo de Raomed en un momento clave: la instalación y puesta en marcha de su nueva INTAMSYS FUNMAT PRO 410. Una máquina de alto rendimiento, pensada para producción con materiales de ingeniería exigentes.

Pero lo que hizo especial esta jornada no fue solo poner la impresora a funcionar. Fue lo que pasó después.

“La tecnología por sí sola no alcanza. El verdadero valor aparece cuando las personas la entienden, la dominan y la integran a sus procesos.”

Esa convicción es la que guía nuestra forma de trabajar. Por eso, además del soporte técnico en la instalación, dedicamos una parte central de la jornada a la capacitación del equipo técnico de Raomed. Trabajamos codo a codo, con situaciones reales, con los materiales que ellos van a usar y los desafíos que van a enfrentar.

Lo que trabajamos juntos

Configuración de materiales

Perfiles de alta performance ajustados a los procesos y requerimientos específicos de Raomed.

Buenas prácticas de producción

Criterios de orientación, soportes, acabados y flujos de trabajo pensados para escalar.

Resolución de desafíos reales

Trabajamos sobre casos concretos del equipo: nada de teoría vacía, todo aplicado.

El resultado fue lo que más nos enorgullece de estas jornadas: en muy poco tiempo, el equipo de Raomed ya empezaba a tomar decisiones propias, a ajustar parámetros con criterio y a ver la impresora como una herramienta integrada a su flujo de trabajo — no como una caja negra.

Eso es exactamente lo que buscamos cuando hablamos de acompañamiento real.

Gracias a Raomed por la confianza y por el compromiso genuino con la innovación. Verlos apropiarse de la tecnología tan rápido es la mejor señal de que estamos haciendo las cosas bien — juntos.

Seguimos trabajando para impulsar la industria argentina con fabricación aditiva de verdad: con soporte, con formación y con presencia.

¿Estás evaluando incorporar impresión 3D industrial?

Hablemos y lo analizamos juntos, sin compromiso.

Impresión 3D en Metal con Tecnología SLM

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Impresión 3D en Metal con Tecnología SLM: Aplicaciones, Ventajas y la Línea Kings 3D disponible en LATAM

Durante décadas, fabricar piezas metálicas complejas implicó meses de trabajo, costosas herramientas de corte y procesos de mecanizado que limitaban la geometría final de cada componente. Hoy, la tecnología SLM (Selective Laser Melting — Fusión Láser Selectiva) cambió esa ecuación de manera radical: es posible imprimir en metal con la misma libertad geométrica que en plástico, con propiedades mecánicas equivalentes o superiores a las del material fundido o forjado, y en una fracción del tiempo.

En Hornero 3DX somos representantes oficiales de Kings 3D en Latinoamérica, y traemos al mercado regional una línea completa de impresoras SLM industriales que atiende desde aplicaciones de investigación y educación hasta producción en serie de componentes aeroespaciales y médicos de alta complejidad. En este artículo explicamos qué es la tecnología SLM, por qué es la más avanzada para fabricación aditiva en metal, y cómo podés integrarla en tu operación.

¿Qué es la tecnología SLM y cómo funciona?

SLM (Selective Laser Melting) es una tecnología de fabricación aditiva por fusión en lecho de polvo en la que un láser de alta potencia funde selectivamente capas sucesivas de polvo metálico siguiendo el patrón digital de un archivo CAD (STL). Capa a capa —con espesores de entre 20 y 100 micrones— el equipo construye la pieza desde su base hacia arriba, dentro de una cámara sellada con gas inerte (nitrógeno o argón) que evita la oxidación del metal durante el proceso.

A diferencia de otras tecnologías de impresión en metal como FDM con filamento metálico o binder jetting, SLM produce piezas completamente densas —con densidad relativa superior al 99,9%— sin necesidad de infiltración posterior ni sinterizado secundario. El resultado es una pieza metálica funcional, de alta resistencia mecánica y con geometrías internas imposibles de lograr con mecanizado convencional.

Las impresoras de la línea SLM de Kings 3D trabajan con láseres IPG de fibra de 500 W (1064 nm) y sistemas de galvanómetro SCANLAB, garantizando velocidades de escaneo de hasta 15 m/s y precisión dimensional de ±0,1 mm para piezas de hasta 100 mm, y ±0,1% × L para dimensiones mayores.

Materiales compatibles: la versatilidad como ventaja competitiva

Una de las mayores fortalezas de la tecnología SLM es la amplísima variedad de metales con los que puede trabajar. Las impresoras Kings 3D de la serie M son compatibles con los materiales de mayor demanda en la industria avanzada:

Acero inoxidable (316L) — El material de referencia para comenzar: excelente resistencia a la corrosión, buena soldabilidad y propiedades mecánicas equilibradas. Es el material estándar de entrega en todos los modelos Kings SLM y el punto de entrada para laboratorios y equipos de I+D.

Aleaciones de titanio — La combinación óptima de resistencia específica y biocompatibilidad. Indispensable en implantes médicos, componentes aeroespaciales estructurales y aplicaciones donde reducir peso sin perder resistencia es crítico.

Aleaciones de aluminio — Livianas y con buena conductividad térmica. Ampliamente usadas en automoción, electrónica y aeroespacial donde el peso es una variable determinante.

Aleación cromo-cobalto — Alta resistencia al desgaste y biocompatibilidad superior. De uso extendido en prótesis dentales, implantes ortopédicos y componentes de turbinas.

Acero para moldes (Tool Steel / Mold Steel) — Ideal para la fabricación de insertos de moldes de inyección con canales de enfriamiento conformados (conformal cooling) —imposibles de mecanizar— que reducen los ciclos de producción y mejoran la calidad de las piezas inyectadas.

Aleaciones de alta temperatura (Inconel 718, GRCop-42) — Diseñadas para mantener sus propiedades mecánicas a temperaturas extremas. Críticas en turbinas de gas, componentes de reactores y aplicaciones aeroespaciales de propulsión.

Esta variedad de materiales es posible porque cada modelo de la línea Kings SLM incluye paquetes de parámetros de proceso específicos para cada aleación, reduciendo drásticamente la curva de aprendizaje para que los equipos puedan producir piezas de calidad desde el primer día.

Ventajas clave de la impresión 3D en metal con SLM

1. Libertad geométrica sin compromisos
SLM permite producir geometrías que son directamente imposibles con mecanizado CNC o fundición: canales internos curvados, estructuras reticulares (lattice) aligeradas, superficies orgánicas complejas y ensamblajes integrados en una sola pieza. Esto no es solo una ventaja estética —es una revolución funcional. Un componente que antes requería 12 piezas soldadas puede fabricarse como una sola unidad, eliminando juntas, reduciendo peso y mejorando la integridad estructural.

2. Reducción de material y peso
Las estructuras reticuladas tridimensionales internas (lattice) permiten obtener la rigidez necesaria con una fracción de la masa. En aeroespacial, piezas de máquinas críticas y automotriz de competición, cada gramo importa: componentes SLM optimizados topológicamente pueden ser hasta un 60-70% más livianos que sus equivalentes mecanizados, manteniendo o superando las mismas propiedades mecánicas.

3. Producción sin herramental
No hay matrices, moldes ni herramientas de corte que fabricar. Cambiar el diseño es tan simple como modificar el archivo CAD. Esto hace de SLM la tecnología ideal para series cortas, piezas de repuesto descontinuadas, personalización masiva y prototipado funcional de alta fidelidad. El modelo Kings M280 es especialmente valorado por equipos que trabajan en producción, sin moldes, de pequeñas y medianas cantidades.

4. Alta densidad y propiedades mecánicas de uso final
Las piezas SLM de Kings 3D tienen densidad relativa superior al 99,9%, con propiedades de tracción, dureza y fatiga que cumplen o superan los estándares de las aleaciones forjadas equivalentes. Son piezas listas para uso final, no prototipos decorativos.

5. Consolidación de ensamblajes
Una turbina que antes requería soldar 20 componentes puede imprimirse como una sola pieza. Menos uniones significa menos puntos de falla, menor tiempo de ensamblaje y mayor confiabilidad en servicio.

6. Sistemas cerrados y seguros para polvo metálico
Los modelos industriales de Kings 3D incorporan un sistema cerrado de manejo de polvo —el polvo nunca está expuesto al operador durante la carga, recuperación y reciclaje. El sistema de circulación de gas protector (nitrógeno o argón) con doble circulación garantiza una atmósfera controlada durante toda la impresión, minimizando defectos y protegiendo la salud del operador.

7. Multi-láser: eficiencia a escala industrial
Los modelos de formato grande como el M450, M480, M500 y M650 incorporan sistemas de doble o cuádruple láser que trabajan en paralelo sobre el mismo lecho de polvo, mejorando la eficiencia de producción en más de un 80% respecto a sistemas de láser único. El M650 —el equipo más grande de la línea— puede alcanzar tasas de formación de hasta 100 cm³/hora con su configuración de 4 a 8 láseres de 500 W.

Aplicaciones industriales: quién está usando SLM y para qué

Aeroespacial y precisión
La industria aeroespacial fue pionera en la adopción de SLM. Componentes de turbinas, brackets estructurales, sistemas de propulsión de lanzadores y piezas de satélites se producen en titanio, Inconel y aleaciones de cobre con geometrías que ninguna otra tecnología puede fabricar. La alta densidad lograda, junto con la precisión dimensional y baja rugosidad de las piezas Kings SLM están a la altura de la calidad y confiabilidad requeridas en esta industria.

Automotriz
Desde prototipos funcionales de motor hasta componentes de sistemas de frenos, admisión y suspensión de competición y de alto rendimiento. SLM permite iterar diseños rápidamente sin fabricar herramental, acelerando los ciclos de desarrollo. En producción, componentes con canales de refrigeración internos complejos reducen peso, mejoran el funcionamiento y son prácticamente exclusivos de esta tecnología.

Oil & Gas, Energía y Minería
La disponibilidad de repuestos críticos on-site ya no es un problema. La posibilidad de fabricar on-demand de forma descentralizada y en cuestión de horas posibilita la mejora en operaciones antes impensadas. Además se reducen costos financieros del stock inmovilizado y se elimina la obsolescencia de inventarios. La variedad de materiales y la libertad de formas permite la fabricación de impellers, dispositivos, protecciones, álabes de turbina, compresores y mucho más; todo en tiempo récord.

Medicina y odontología
Implantes óseos en titanio con estructuras trabeculares que favorecen la osteointegración, instrumental quirúrgico personalizado e implantes dentales de cromo-cobalto son algunas de las aplicaciones más importantes. La biocompatibilidad de los materiales y la posibilidad de personalización geométrica total —adaptando cada implante a la anatomía del paciente— hacen de SLM una tecnología transformadora en el sector salud.

Moldes de inyección
Los insertos de moldes impresos en SLM para la industria del calzado y con canales de enfriamiento conformados (cooling channels) reproducen exactamente la geometría de la cavidad del molde, enfriando de manera uniforme y eliminando los puntos calientes que causan deformaciones. Esto puede reducir los tiempos de ciclo de inyección entre un 20% y un 40%, representando ahorros significativos en producción de gran volumen.
Investigación, educación y laboratorios
El Kings SLM M50 es el punto de entrada ideal para universidades, centros de investigación y laboratorios de formación técnica. Con un volumen de construcción compacto (Ø70 mm × 50 mm), puede operar sin gas protector externo y trabaja con 20 kg de polvo metálico de estaño, lo que lo convierte en la solución más accesible para enseñar impresión 3D en metal en entornos educativos.

Defensa, nuclear y aplicaciones especiales
El Kings M450F está específicamente diseñado para los sectores aeroespacial, defensa y nuclear. Con un volumen de construcción de 450 × 370 × 450 mm, sistema de cuatro láseres, monitoreo en tiempo real y operación continua 24/7, es la solución industrial de mayor exigencia de la línea.

¿Por qué elegir Kings 3D a través de Hornero 3DX?

Además de representar la tecnología Kings 3D en toda la región, en Hornero 3DX brindamos soporte técnico local, capacitación de operadores, asistencia en la selección del modelo y material adecuado para cada aplicación, y acompañamiento postventa en Argentina y Latinoamérica. Ser el puente entre tecnología de manufactura aditiva de clase mundial y la industria latinoamericana es nuestra razón de ser.

La tecnología SLM ya no es exclusiva de grandes corporaciones aeroespaciales con presupuestos ilimitados. La línea Kings 3D democratiza el acceso a la impresión 3D en metal de calidad industrial, con equipos diseñados para operar en entornos productivos reales, desde laboratorios universitarios hasta plantas de manufactura avanzada.

¿Tu proyecto requiere impresión 3D en metal?

Si estás evaluando incorporar la tecnología SLM a tu proceso productivo —ya sea para prototipado funcional, producción de series cortas, fabricación de moldes con canales conformados, implantes médicos o componentes aeroespaciales— nuestro equipo técnico puede ayudarte a encontrar el modelo y la configuración de materiales más adecuados para tu aplicación específica.

Contactanos para una consulta técnica personalizada.

Nuevo webinar gratuito de Intamsys sobre materiales PAEK

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INTAMSYS presenta la FUNMAT PRO 310 APOLLO

Webinar gratuito sobre impresión 3D con materiales PAEK para aplicaciones industriales

La impresión 3D industrial con materiales de alto rendimiento está transformando la forma en que las empresas diseñan, validan y fabrican piezas técnicas. En este contexto, INTAMSYS lanza un nuevo webinar enfocado en su última solución: la FUNMAT PRO 310 APOLLO, una impresora 3D desarrollada para trabajar con polímeros avanzados como PEEK, PEKK y otros materiales PAEK.

Desde Hornero 3DX, como reseller oficial de INTAMSYS en Latinoamérica, acompañamos la difusión de este tipo de iniciativas que impulsan el conocimiento técnico y la adopción de fabricación aditiva en la industria.

Impresión 3D con PAEK: el desafío de la producción industrial

Los materiales de la familia PAEK (Polyaryletherketone), como el PEEK y PEKK, se han convertido en una de las principales soluciones para aplicaciones industriales exigentes.

Se utilizan en sectores como: aeroespacial, automotriz, energía, oil & gas y medicina.

Esto se debe a sus propiedades:
✔ alta resistencia mecánica
✔ excelente comportamiento térmico
✔ resistencia química
✔ estabilidad dimensional

Sin embargo, a pesar de sus ventajas, uno de los principales desafíos sigue siendo lograr una producción estable, repetible y escalable.

La impresión 3D con estos materiales requiere condiciones controladas, equipos industriales y conocimiento técnico avanzado.

FUNMAT PRO 310 APOLLO

Impresión 3D industrial para materiales avanzados

La INTAMSYS FUNMAT PRO 310 APOLLO fue desarrollada para resolver estos desafíos.

Esta impresora 3D industrial permite trabajar con toda la gama de materiales PAEK, incluyendo: PEEK, PEKK, PEEK-CF, PEEK-GF y también es compatible con materiales de ingeniería ampliamente utilizados como ABS, PC (policarbonato), nylon.

Esto la convierte en una solución versátil para empresas que buscan integrar la fabricación aditiva en sus procesos productivos.

Producción confiable y escalable en impresión 3D

Uno de los diferenciales clave de la FUNMAT PRO 310 APOLLO es su enfoque en producción.

Entre sus principales ventajas se destacan:

  • Impresión ultrarrápida
    Permite reducir significativamente los tiempos de fabricación, optimizando ciclos productivos.
  • Mayor resistencia mecánica en eje Z
    Fundamental para piezas funcionales sometidas a carga y exigencias estructurales.
  • Estabilidad en procesos industriales
    Diseñada para garantizar repetibilidad y calidad en producción continua.
  • Versatilidad de materiales
    Desde polímeros estándar hasta materiales de alto rendimiento.

Esto permite cubrir todo el flujo de trabajo: desde prototipado hasta piezas finales listas para uso industrial.

Cómo implementar impresión 3D con PAEK

Para profundizar en estas capacidades, INTAMSYS presenta un webinar técnico gratuito, donde se abordarán:

  • desafíos de impresión con materiales PAEK
  • cómo lograr producción estable
  • aplicaciones industriales reales
  • ventajas de la FUNMAT PRO 310 APOLLO
  • mejores prácticas en fabricación aditiva

Este tipo de contenidos son clave para empresas que buscan adoptar impresión 3D de alto rendimiento con un enfoque productivo.

¿Cuándo es el webinar de Intamsys?

El webinar es el miércoles 25 de marzo y cuenta con dos sesiones disponibles para facilitar el acceso: una sesión a las 07:00 hs y otra a las 13:00 hs (hr Argentina).

La participación es gratuita con registro previo.

Registro 7 AM
Registro 1 PM

Impresión 3D industrial en Latinoamérica: el rol del conocimiento técnico

La adopción de tecnologías como la impresión 3D con PEEK o PEKK no depende únicamente del equipo, sino del conocimiento para aplicarlo correctamente.

Desde Hornero 3DX acompañamos a empresas en:

  • selección de tecnología
  • elección de materiales
  • validación de aplicaciones
  • implementación en planta

Como partners de INTAMSYS en la región, trabajamos para acercar no solo la tecnología, sino también el know-how necesario para generar resultados reales en industria.

La FUNMAT PRO 310 APOLLO representa un avance significativo en la impresión 3D industrial con materiales PAEK, permitiendo pasar de pruebas a producción con mayor confiabilidad.

El webinar de INTAMSYS es una excelente oportunidad para entender cómo aplicar estas tecnologías en entornos industriales reales.

Si tu empresa está evaluando trabajar con PEEK, PEKK o materiales de alto rendimiento, este tipo de contenidos puede marcar la diferencia en la toma de decisión.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

Hornero 3DX se convierte en representante oficial de Kings 3D en Latinoamérica

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Nuevas soluciones de impresión 3D industrial en metal, SLS y SLA de gran formato

La fabricación aditiva sigue expandiéndose en aplicaciones industriales cada vez más exigentes. En este contexto, Hornero 3DX anunció oficialmente la firma de un acuerdo estratégico con Kings 3D, convirtiéndose en representante oficial de todas sus tecnologías, materiales y servicios para Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay, Bolivia y Venezuela.

Este acuerdo marca un paso clave en la expansión del ecosistema de impresión 3D industrial en Latinoamérica, incorporando nuevas soluciones en impresión 3D en metal, sinterizado selectivo por láser (SLS) y estereolitografía (SLA) de gran formato.

Kings 3D: tecnología de impresión 3D industrial para múltiples industrias

Kings 3D es una empresa internacional especializada en fabricación aditiva industrial, con una amplia cartera de tecnologías que incluyen SLA, SLS, SLM (impresión 3D en metal), FDM y FGF, desarrolladas para aplicaciones en sectores como automotriz, aeroespacial, manufactura y salud.

Desde su fundación, la compañía ha expandido su presencia global con miles de impresoras instaladas en más de 40 países y una sólida inversión en investigación, desarrollo de materiales y producción de equipos industriales.
La incorporación de Kings 3D al portafolio de Hornero amplía significativamente las posibilidades para industrias que buscan implementar fabricación aditiva avanzada en sus procesos productivos.

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sla-kings3d
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sls-kings3d
fgf-kings3d
fdm-kings3d

Impresión 3D en metal para aplicaciones industriales

Uno de los avances más relevantes que llegan con esta alianza es la disponibilidad de impresión 3D en metal mediante tecnología SLM.

Este proceso permite fabricar piezas metálicas complejas mediante la fusión selectiva de polvo metálico utilizando láser de alta potencia, generando componentes con alta precisión y propiedades mecánicas comparables a las fabricadas mediante procesos tradicionales.

Las aplicaciones incluyen:

  • componentes aeroespaciales
  • piezas automotrices de alto rendimiento
  • herramientas industriales
  • componentes médicos
  • piezas de ingeniería compleja

La fabricación aditiva en metal permite reducir tiempos de desarrollo, optimizar geometrías y fabricar piezas que serían difíciles o imposibles con métodos convencionales.

SLS: producción de piezas funcionales en polímeros técnicos

Otra de las tecnologías clave que llegan con Kings 3D es el Sinterizado Selectivo por Láser (SLS).
Esta tecnología utiliza un láser para fusionar materiales en polvo capa por capa, permitiendo fabricar piezas funcionales con excelente resistencia mecánica y gran libertad de diseño.

Entre sus ventajas principales se encuentran:

  • producción sin soportes
  • geometrías complejas
  • alta resistencia estructural, ideal para producción en series cortas

En la industria, el SLS se utiliza frecuentemente para:

  • piezas de mantenimiento
  • utillaje
  • prototipos funcionales
  • componentes finales

SLA de gran formato para prototipado y producción

Kings 3D también es reconocida por sus sistemas SLA de gran formato, diseñados para fabricar piezas con alta precisión y excelente calidad superficial.

La tecnología SLA utiliza resinas fotosensibles curadas mediante láser, permitiendo fabricar modelos y componentes con gran nivel de detalle y acabado superficial.

Estas impresoras son ampliamente utilizadas para:

  • prototipos industriales
  • moldes y patrones
  • modelos para diseño automotriz
  • piezas para ingeniería
  • componentes para manufactura

Además, Kings 3D ha desarrollado algunos de los sistemas SLA de mayor tamaño disponibles en el mercado industrial.

Un paso estratégico para la fabricación aditiva en la región

Con este acuerdo, Hornero 3DX amplía su portafolio tecnológico, incorporando soluciones avanzadas que complementan su ecosistema de impresión 3D industrial.

La incorporación de Kings 3D permitirá a empresas e instituciones de la región acceder a:

  • nuevas tecnologías de fabricación aditiva
  • impresión 3D en metal
  • impresión SLS industrial
  • SLA de gran formato
  • materiales avanzados para aplicaciones industriales

Conocimiento técnico para implementar impresión 3D industrial

Más allá de la tecnología, uno de los factores clave para implementar impresión 3D en la industria es el conocimiento técnico.

El equipo de ingenieros de aplicaciones de Hornero 3DX acompaña a empresas en la evaluación de aplicaciones industriales, selección de tecnología, elección de materiales e integración en procesos productivos.

El objetivo es claro: aplicar la fabricación aditiva donde realmente genera valor.

Hornero 3DX y Kings 3D: ampliando el futuro de la fabricación digital

La alianza entre Hornero 3DX y Kings 3D representa un nuevo capítulo en la expansión de la impresión 3D industrial en Latinoamérica.

Con tecnologías que abarcan desde polímeros técnicos hasta fabricación aditiva en metal, las empresas de la región tendrán acceso a herramientas cada vez más avanzadas para innovar, optimizar procesos y desarrollar nuevos productos.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

INTAMSYS lleva soluciones de impresión 3D al mundo de los interiores de aeronaves

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Innovación en fabricación aditiva para la industria aeronáutica

INTAMSYS participó en Aircraft Interiors Middle East (AIME), celebrado en Dubái, Emiratos Árabes Unidos, un evento clave para el sector aeronáutico que se desarrolla junto a MRO Middle East bajo el marco de Aviation Week Network.

Durante la exposición, INTAMSYS presentó sus soluciones de impresión 3D industrial de alto rendimiento, especialmente orientadas a aplicaciones aeroespaciales.

La compañía exhibió tecnologías diseñadas para responder a los desafíos de la industria, donde la ligereza, resistencia mecánica, estabilidad térmica y rapidez de fabricación son factores determinantes.

Impresión 3D en la industria aeronáutica

Las tecnologías de INTAMSYS demostraron su potencial en múltiples escenarios dentro del ecosistema aeronáutico, incluyendo:

  • Reparaciones y mantenimiento (MRO)
  • Fabricación de componentes personalizados
  • Producción bajo demanda
  • Prototipado rápido
  • Optimización de peso en piezas funcionales

La impresión 3D permite crear geometrías complejas en plazos reducidos, eliminando restricciones asociadas a moldes o herramientas tradicionales. Este enfoque facilita una manufactura flexible, capaz de adaptarse a las demandas dinámicas del sector.

Además, la libertad de diseño y la reducción de tiempos de desarrollo convierten a la fabricación aditiva en una herramienta estratégica para ingeniería, validación y mejora continua de piezas.

Equipos destacados presentados por INTAMSYS

FUNMAT PRO 410

Entre las soluciones exhibidas se destacó la FUNMAT PRO 410, una impresora 3D de grado industrial reconocida por su:

  • Alto rendimiento
  • Compatibilidad con múltiples materiales
  • Excelente calidad de impresión
  • Amplio volumen de construcción
  • Operación intuitiva

Este equipo se posiciona como una opción robusta para entornos profesionales e industriales que requieren fiabilidad, precisión y versatilidad de materiales.

FUNMAT PRO 610HT

Otra de las tecnologías protagonistas fue la FUNMAT PRO 610HT, el sistema más grande y avanzado de INTAMSYS.

Características clave:

  • Volumen de construcción: 610 × 508 × 508 mm
  • Cámara térmica constante de hasta 300 °C
  • Extrusor de hasta 500 °C
  • Hot end totalmente metálico
  • Sistema de doble boquilla

La FUNMAT PRO 610HT está diseñada para trabajar con termoplásticos de alto rendimiento, incluyendo:

  • PEEK
  • ULTEM™ (PEI)
  • PPSU
  • Otros polímeros de ingeniería

Su arquitectura térmica avanzada permite fabricar piezas funcionales de gran tamaño, manteniendo estabilidad dimensional y propiedades mecánicas exigidas en aplicaciones industriales críticas.

Fabricación aditiva para aplicaciones de alto desempeño

Las soluciones de INTAMSYS refuerzan el rol de la impresión 3D como tecnología habilitadora en industrias que demandan:

  • Materiales de ingeniería
  • Alta resistencia térmica
  • Propiedades mecánicas avanzadas
  • Reducción de peso
  • Agilidad en fabricación

Desde prototipos hasta piezas funcionales de uso final, la manufactura aditiva amplía las posibilidades de diseño, reduce tiempos de desarrollo y optimiza procesos productivos.

Labio de entrada para UAV, material utilizado: PEEK-CF.

Sobre INTAMSYS

INTAMSYS es un referente global en impresión 3D industrial, especializado en tecnología FFF (Fused Filament Fabrication) y en soluciones para materiales de alto rendimiento.

Fundada en 2016 por un equipo de ingenieros experimentados, la compañía desarrolla:

  • Impresoras 3D industriales
  • Materiales avanzados
  • Soluciones integrales de fabricación aditiva

Con presencia internacional y una red global de socios, INTAMSYS brinda soporte a sectores como:

  • Aeroespacial
  • Automotriz
  • Manufactura
  • Energía
  • Educación técnica

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

En Hornero 3DX, como reseller oficial de INTAMSYS, acompañamos a empresas e industrias en la incorporación de impresión 3D de alto desempeño, ofreciendo asesoramiento técnico, pruebas de aplicación y soporte especializado.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

¿Cuándo tiene sentido la impresión 3D industrial?

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Claves para decidir entre impresión 3D, mecanizado o moldeo por inyección

La impresión 3D industrial, especialmente con materiales avanzados como compuestos reforzados con fibra de carbono, se ha consolidado como una herramienta estratégica en múltiples industrias. Sin embargo, no siempre es la mejor opción para todos los casos.

Antes de invertir en una impresora 3D industrial o de reemplazar procesos productivos existentes, es fundamental entender cuándo la impresión 3D realmente tiene sentido desde el punto de vista técnico, productivo y económico. Como cualquier tecnología, presenta ventajas y limitaciones, y su adopción debe estar respaldada por un retorno real sobre la inversión (ROI).

En este artículo analizamos los escenarios donde la manufactura aditiva aporta mayor valor frente a tecnologías tradicionales como el mecanizado CNC o el moldeo por inyección.

Impresión 3D industrial: ventajas reales frente a procesos tradicionales

Uno de los principales diferenciales de la impresión 3D es la simplicidad del proceso de puesta en marcha. A diferencia del mecanizado o la inyección, no requiere moldes, matrices, fijaciones complejas ni largos tiempos de preparación.

Esto habilita beneficios clave en determinadas aplicaciones industriales.

Ahorro de tiempo en iteraciones de diseño

Una de las mayores ventajas de la impresión 3D industrial es la velocidad en el desarrollo de piezas, especialmente durante las etapas de diseño y validación.

En procesos tradicionales:

  • El mecanizado requiere programación, fijaciones y tiempos de preparación.
  • El moldeo por inyección implica el diseño y fabricación de moldes, con altos costos iniciales.

En cambio, con impresión 3D:

  • Se pasa directamente del diseño CAD a la fabricación de la pieza.
  • No hay configuraciones adicionales ni herramientas específicas.
  • Cada nueva versión puede imprimirse sin costos extra de setup.

Esto se traduce en una reducción significativa del tiempo de desarrollo, una ventaja que se multiplica cuando la pieza atraviesa múltiples iteraciones de mejora, algo habitual en ingeniería, I+D y optimización de procesos.

Para prototipos funcionales, validaciones técnicas o pruebas de concepto, la impresión 3D suele ser la alternativa más eficiente.

Costo por pieza: la variable clave es el volumen

Al evaluar costos, el volumen de producción es el factor decisivo para elegir la tecnología adecuada.

Producción de alto volumen:

Cuando el objetivo es fabricar grandes cantidades de piezas idénticas, tecnologías como

  • Moldeo por inyección 
  • Mecanizado en serie

tienden a ser más convenientes.
Aunque los costos iniciales de setup son altos, se amortizan rápidamente cuando se producen miles de unidades, ya que el costo por pieza disminuye de forma considerable.

Producción de bajo volumen o piezas especiales:

Si el objetivo es fabricar:

  • Prototipos
  • Herramientas personalizadas
  • Piezas altamente especializadas
  • Repuestos o piezas de reemplazo
  • Series cortas o producción bajo demanda

la impresión 3D industrial casi siempre resulta la opción más rentable.

Al eliminar moldes, fijaciones y tiempos de preparación, el costo por pieza se mantiene estable incluso en volúmenes bajos, algo que no sucede con los procesos tradicionales.

Impresión 3D con materiales compuestos y fibra de carbono

El avance de los materiales de impresión 3D, como los polímeros reforzados con fibra de carbono, amplió aún más los casos de uso industrial.

Estos materiales permiten fabricar piezas con:

  • Alta rigidez estructural
  • Excelente relación resistencia-peso
  • Buen comportamiento térmico
  • Estabilidad dimensional

Esto hace que la impresión 3D ya no sea solo una herramienta de prototipado, sino una solución real para piezas funcionales de uso final, especialmente en sectores como:

  • Industria manufacturera
  • Automotriz
  • Energía
  • Bienes de capital
  • Mantenimiento industrial

¿Cuándo conviene elegir impresión 3D industrial?

La impresión 3D es una excelente opción cuando:

  • El volumen de producción es bajo o variable
  • Se requieren iteraciones rápidas de diseño
  • Las piezas son personalizadas o específicas
  • Se busca reducir tiempos de desarrollo
  • El costo de moldes o setup no se justifica
  • Se necesitan piezas funcionales en plazos cortos

Por el contrario, si el objetivo es producir miles de piezas idénticas de forma continua, los métodos tradicionales seguirán siendo más adecuados.

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

Más allá de la tecnología, la clave está en aplicar correctamente la impresión 3D según cada caso.

No se trata solo de imprimir, sino de:

  • Elegir el material adecuado
  • Definir el proceso correcto
  • Evaluar costos reales
  • Validar la aplicación en contexto industrial

En Hornero 3DX acompañamos a industrias y profesionales en la adopción de impresión 3D industrial con:

  • Asesoramiento técnico especializado
  • Pruebas de aplicación reales
  • Soporte local de ingenieros
  • Evaluación de ROI por proyecto

La impresión 3D industrial no reemplaza a todas las tecnologías tradicionales, pero cuando se aplica en el contexto correcto, ofrece ventajas claras en tiempo, costos y flexibilidad.

Entender cuándo tiene sentido usar impresión 3D es el primer paso para convertirla en una herramienta estratégica dentro de la industria.

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Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

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Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

La impresión 3D ofrece un mundo de posibilidades para crear piezas funcionales más asequibles y personalizables que las fabricadas con técnicas de fabricación tradicionales. Sin embargo, es importante asegurarse de que el material que se imprime se ajuste a las necesidades específicas de rendimiento. El recién lanzado UltiMaker PET CF es un material compuesto de fibra de carbono con impresionantes propiedades de resistencia, rigidez y resistencia al calor, lo que lo hace perfecto para crear piezas de alto rendimiento.

Además, el PET CF es el primer material de UltiMaker que se puede mejorar para obtener un rendimiento aún mayor. Esto se debe a que el PET CF se diseñó y probó teniendo en cuenta el recocido. El recocido es un procedimiento de posprocesamiento que se utiliza para refinar las piezas impresas en 3D, mejorando su integridad estructural y durabilidad. En esta guía, exploraremos los beneficios del recocido de sus piezas de PET CF y le explicaremos cómo hacerlo.

¿Qué es el recocido?

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado tradicionalmente en metalurgia y fabricación de vidrio para aliviar tensiones, aumentar la ductilidad y mejorar las propiedades de los materiales. Su principio básico consiste en calentar un material a una temperatura específica mediante un horno especializado y luego enfriarlo a una velocidad controlada.

Al aplicarse a piezas impresas en 3D, en particular a las fabricadas con materiales semicristalinos como PET CF y nailon , el recocido puede mejorar propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción, la rigidez y la resistencia térmica. Los resultados del recocido varían según el material utilizado. Por ello, el proceso puede ser complejo y producir resultados inesperados. Sin embargo, UltiMaker PET CF se diseñó específicamente con el recocido en mente.

¿Por qué debería recocer UltiMaker PET CF?

El PET CF es especialmente adecuado para el recocido gracias a su estructura semicristalina. Muchos polímeros de impresión 3D, como el ABS y el PETG, tienen una estructura amorfa, lo que significa que sus cadenas poliméricas están dispuestas de forma caótica. Similar a un plato de espaguetis a escala molecular. Las estructuras cristalinas están formadas por cadenas ordenadas que resultan en mejores propiedades de resistencia. Un material semicristalino como el PET CF puede cristalizarse calentándolo hasta su punto de transición vítrea, de modo que sus cadenas poliméricas se organicen mejor y, por lo tanto, sean más resistentes.

La idoneidad del PET CF, combinada con las exhaustivas pruebas y validaciones que realizamos durante su desarrollo, lo convierte en el candidato perfecto para el recocido. Si sigue las directrices de este artículo, obtendrá una pieza más resistente, rígida y resistente al calor. También hemos incluido cifras de rendimiento para las versiones estándar y recocida del material en las fichas técnicas del PET CF , para que pueda saber el rendimiento de su pieza final.

Con base en esos números, puedes esperar los siguientes aumentos de rendimiento:

  • Un aumento de fuerza del 30%
  • Un aumento de rigidez del 10%
  • Un aumento de la resistencia al calor de 80 °C a 180 °C

Estas mejoras son enormes y hacen del PET CF un reemplazo viable para las piezas de metal y fibra de carbono creadas utilizando costosas técnicas de fabricación tradicionales.
Antes de explicar cómo puedes lograr estas impresionantes mejoras, hablemos rápidamente de las desventajas de recocer tus piezas y en qué situaciones es mejor evitar hacerlo.

Las desventajas del recocido de su pieza

En primer lugar, la pieza se encogerá ligeramente durante el recocido. Esta es una de las razones por las que el proceso es tan complicado. También es posible que la pieza se deforme o se combe al calentarse. Afortunadamente, podemos compensar ambos problemas. Explicaremos cómo en la siguiente sección de este blog.

La segunda desventaja, y la más importante, es la reducción de algunas propiedades mecánicas específicas de la pieza, en particular la resistencia al impacto y la resistencia a la adhesión en el eje Z. La pieza será menos resistente a presiones perpendiculares a la orientación de impresión. Se puede esperar una disminución de la resistencia a la tracción en el eje Z de aproximadamente un 15 %. Por esta razón, es importante considerar cuidadosamente la orientación de la pieza durante la impresión para que la pieza final no se debilite en la dirección en la que se le aplicará la fuerza.

Cómo recocer PET CF

Para garantizar el éxito del recocido de su pieza, debe considerar los requisitos del recocido en cada paso. Esto comienza con la selección (o diseño) de su modelo 3D. El proceso de recocido no funciona bien en modelos con paredes delgadas. Para obtener los mejores resultados, evite paredes de menos de 4 mm de espesor y siga las mejores prácticas de diseño de piezas .

A continuación, al cortar la pieza, debe compensar la contracción. En el caso del PET CF, la contracción experimentada durante el recocido es del -0,3 % en el eje XY y del -1,7 % en el eje Z. Puede compensar esto manualmente ampliando la pieza, pero esto no es necesario al usar UltiMaker Cura . En su lugar, puede elegir el perfil de recocido personalizado, que aplicará las compensaciones pertinentes automáticamente.

Finalmente, asegúrese de utilizar soportes si su pieza presenta salientes o puentes significativos. Esto se debe a que estas características pueden combarse durante el proceso de recocido. Puede optar por utilizar soportes estándar (estructuras de soporte impresas con PET CF) o soportes multimaterial con el material de soporte UltiMaker Breakaway.

Una vez seleccionado el perfil de recocido, puede cortar e imprimir la pieza. Al retirar la pieza de la impresora, no la separe de la placa de impresión. Esto se debe a que la pieza debe recocerse en la misma orientación con la que se imprimió. Colocar la pieza en el horno de recocido, aún fijada a la placa de impresión, es una forma sencilla de garantizarlo, asegurándose de que los soportes permanezcan en su lugar. Tanto las placas flexibles como las de vidrio se pueden utilizar en un horno de recocido.

Ahora es el momento de operar el horno de recocido. Se puede usar cualquier horno diseñado para recocido, pero recomendamos una máquina profesional de alta calidad como la Binder FP115.

Programación de su horno

Antes de encender el horno, debemos determinar el tiempo de recocido. Puede hacerlo midiendo la sección más gruesa de la pieza. El tiempo de recocido en horas equivale al espesor en mm/2. Supongamos que la pieza tiene 4 mm de espesor; en ese caso, deberá recocerla durante 2 horas a la temperatura de recocido. Los detalles de la programación del horno de recocido se encuentran en el manual de usuario.

A continuación se muestra un perfil de recocido verificado para una muestra de PET CF de 4 mm de espesor. Se pueden seleccionar diferentes temperaturas de recocido (Tc) según las preferencias de las propiedades. Temperaturas más altas darán como resultado una pieza con mayor resistencia térmica, pero menor rigidez y mayor contracción. Se recomienda mantener rampas de calentamiento/enfriamiento para obtener resultados óptimos. Por lo tanto, el recocido a alta temperatura resultará en tiempos de recocido más largos.

Se puede descargar un perfil del Binder FP115 aquí .

Proceso

Duración (h)

Temperatura (°C)

Rampa (°C/h)

Comenzar

(N / A)

20

(N / A)

Calentar a Tg

1

75

55

Desestresarse

1

80

5

Calentar a Tg

1

120

40

Recocer

2

120

(N / A)

Enfriar a Tg

2

80

– 20

Genial para RT

1

50

– 30

Total

8

  

Una vez enfriado el objeto y retirado del horno, se completa el recocido y la pieza está lista para su uso. Si se desea, se pueden aplicar métodos de posprocesamiento habituales, como lijado, pulido y recubrimiento.

Resumen del proceso de recocido

A continuación se muestra un resumen rápido de todos los pasos necesarios para recocer su pieza:

  • Seleccione una pieza adecuada (sin paredes delgadas)
  • Oriente su pieza correctamente en Cura teniendo en cuenta la resistencia del eje Z
  • Seleccione el perfil de intención de recocido
  • Utilice soportes si es necesario
  • Corte e imprima su pieza
  • Mida su pieza para determinar el tiempo de recocido
  • Inserte su pieza en el horno de recocido en la misma orientación en la que fue impresa.
  • Retire la pieza recocida del horno y realice un posprocesamiento si es necesario.

Esperamos que esta guía le ayude a aprovechar al máximo sus materiales. El recocido puede parecer un proceso confuso, pero UltiMaker PET CF lo hace más fácil que nunca.

Para más información, lo invitamos a agendar una reunión con nuestro equipo de Ingeniería.

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