La Form 4L puede ser una buena alternativa cuando se necesita:

• Alto nivel de detalle
• Buena terminación superficial
• Prototipos visuales o funcionales
• Carcasas y modelos de validación
• Herramentales y piezas en resinas técnicas

Piezas grandes con características visuales específicasLas piezas SLA suelen requerir soportes, lavado y poscurado. La elección de la resina también es clave, ya que cada formulación responde a propiedades diferentes.

Según la información oficial de INTAMSYS, la FUNMAT PRO 310 APOLLO permite imprimir una amplia variedad de materiales industriales, entre ellos:

• PEEK
• PEEK-CF
• PEEK-GF
• PEKK
• PEI 1010
• PEI 9085
• PPS
• PPSU
• PC
• PC-FR
• PC/ABS
• PET-CF
• PPA-CF
• PPA-GF
• PA-CF
• ABS
• ASA
• PLA
• Materiales de soporte

Cada material responde a una necesidad diferente.

El PEEK suele elegirse cuando se buscan altas prestaciones térmicas, mecánicas o químicas.
El PEKK pertenece a la misma familia de materiales PAEK y puede ofrecer ventajas de procesamiento en ciertos casos.
El PEI 9085 es utilizado en aplicaciones donde se requiere buen desempeño técnico y estabilidad.
Los materiales reforzados con fibra, como PEEK-CF o PA-CF, pueden aportar mayor rigidez y estabilidad dimensional.
El PPSU y el PC permiten resolver piezas funcionales con requerimientos específicos.

La clave no es imprimir “el material más avanzado”.

La clave es elegir el material correcto para cada aplicación.

El proceso de Selective Laser Melting pertenece a la familia de tecnologías Powder Bed Fusion.
Su funcionamiento consiste en fusionar capa por capa partículas de metal en polvo mediante un láser de alta precisión, siguiendo un modelo digital desarrollado previamente en software CAD.
A diferencia de otros procesos de fabricación, el SLM permite construir piezas completamente densas, con excelentes propiedades mecánicas y geometrías extremadamente complejas.

La incorporación de prótesis digitales ya no es exclusiva de grandes laboratorios. Gracias al ecosistema de impresión 3D de Formlabs, clínicas y laboratorios pueden implementar procesos de producción internos con una curva de aprendizaje reducida y un flujo de trabajo validado.

La combinación de la Formlabs Form 4B y la Formlabs Form 4BL con Denture Base Resin V2 permite producir bases protésicas con alta repetibilidad, reduciendo la dependencia de métodos tradicionales como el colado o la confección manual.

Sabemos que una impresora 3D genera valor cuando se integra correctamente a los procesos.
Por eso, todas las compras realizadas a través de nuestra tienda online incluyen una charla técnica gratuita con especialistas de Hornero 3DX.
Durante este encuentro, analizamos junto a cada empresa:

• Aplicaciones potenciales de la tecnología
• Selección de materiales
• Factibilidad técnica
• Oportunidades de optimización
• Integración en procesos productivos y de mantenimiento

Nuestro objetivo es acompañar a cada cliente para que la implementación sea exitosa desde el primer día.

La nueva Flexible 80A Resin V2 representa una evolución significativa respecto a la generación anterior.

Se trata de un elastómero resiliente con propiedades comparables a muchos uretanos fundidos, TPU y gomas duras utilizados habitualmente en la industria.
Las piezas impresas pueden soportar esfuerzos repetidos de:

• Flexión.
• Tracción.
• Compresión.

Manteniendo su capacidad de recuperación y estabilidad dimensional incluso después de múltiples ciclos de uso.

La nueva Fuse X1 fue desarrollada para responder a una necesidad cada vez más frecuente en la industria: producir más rápido, con menor costo y sin aumentar la complejidad operativa.
Entre sus principales ventajas se destacan:

Mayor capacidad de producción
Gracias a su volumen de impresión de 61,5 litros y a su alta densidad de compactación, la Fuse X1 puede alojar más piezas por trabajo que muchos sistemas SLS y MJF industriales comparables.

Esto se traduce en:
Miles de piezas funcionales por semana.
Menor costo operativo por unidad producida.
Mejor aprovechamiento de cada ciclo de impresión.
Mayor retorno sobre la inversión.

Productividad hasta 3 veces superior
La Fuse X1 fue diseñada para maximizar el rendimiento productivo.
Según Formlabs, puede alcanzar entre 2 y 3 veces más productividad que sistemas industriales comparables, permitiendo aumentar significativamente la capacidad de fabricación sin incrementar proporcionalmente los costos.

Costos por pieza más bajos
Uno de los grandes desafíos de la fabricación aditiva para producción siempre ha sido el costo por pieza.
La Fuse X1 reduce ese costo hasta un 50% respecto a generaciones anteriores de sistemas de fusión de lecho de polvo.
En determinadas aplicaciones y volúmenes, incluso puede alcanzar costos competitivos frente a procesos tradicionales como el moldeo por inyección, especialmente cuando se producen decenas de miles de unidades.

Uno de los grandes desafíos históricos en la fabricación de órtesis fue lograr personalización sin comprometer tiempos ni costos. Los métodos tradicionales, basados en la toma de moldes físicos, el modelado manual y los ajustes iterativos, suelen implicar múltiples etapas que demandan tiempo y experiencia. No es raro que un proceso completo se extienda durante semanas, incluyendo distintas instancias de prueba con el paciente para corregir incomodidades o desviaciones.

Además, en cada una de esas etapas pueden introducirse pequeñas imprecisiones que, acumuladas, terminan afectando el resultado final. A esto se suma un entorno de trabajo intensivo, con uso de materiales, generación de residuos y una logística poco eficiente.

Uno de los grandes desafíos históricos en la fabricación de órtesis fue lograr personalización sin comprometer tiempos ni costos. Los métodos tradicionales, basados en la toma de moldes físicos, el modelado manual y los ajustes iterativos, suelen implicar múltiples etapas que demandan tiempo y experiencia. No es raro que un proceso completo se extienda durante semanas, incluyendo distintas instancias de prueba con el paciente para corregir incomodidades o desviaciones.

Además, en cada una de esas etapas pueden introducirse pequeñas imprecisiones que, acumuladas, terminan afectando el resultado final. A esto se suma un entorno de trabajo intensivo, con uso de materiales, generación de residuos y una logística poco eficiente.

El alargamiento a la rotura (elongation at break) indica cuánto puede deformarse un material antes de fracturarse. Cuanto mayor sea este porcentaje, más flexible y dúctil es la pieza: puede estirarse, doblarse y absorber deformación sin romperse.

Este parámetro es fundamental cuando se diseñan piezas que necesitan ensamblarse con otras o que van a sufrir deformaciones durante su uso: encastres a presión, agujeros roscados, grippers de robots, uniones flexibles y similares.

Para tener una referencia: el PA12 convencional tiene elongaciones relativamente bajas. El PA11 logra valores considerablemente mayores, lo que los hace más adecuados para aplicaciones flexibles. Sin embargo, su costo también es significativamente más elevado.
Los de mínimo alargamiento son los que tienen carga de fibra de carbono o fibra de vidrio. Por ejemplo, el Nylon 12 GF de Formlabs (con carga de fibra de vidrio) tiene una elongación a la rotura de tan solo el 3% en el eje Z, lo que le confieren una rigidez superior y mínima deformación bajo carga.

En el otro extremo, se destacan el KSPA12HP de Kings 3D: con una elongación a la rotura superior al 40%, superan ampliamente al PA12 convencional, con un costo sustancialmente menor al PA11.
Para estudios de producción de gran volúmen, donde los costos tienen que ser muy competitivos, es importante identificar tanto los valores de inversión inicial en los equipos como el costo operativo para tomar las decisiones adecuadas.