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INTAMSYS lleva soluciones de impresión 3D al mundo de los interiores de aeronaves

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Innovación en fabricación aditiva para la industria aeronáutica

INTAMSYS participó en Aircraft Interiors Middle East (AIME), celebrado en Dubái, Emiratos Árabes Unidos, un evento clave para el sector aeronáutico que se desarrolla junto a MRO Middle East bajo el marco de Aviation Week Network.

Durante la exposición, INTAMSYS presentó sus soluciones de impresión 3D industrial de alto rendimiento, especialmente orientadas a aplicaciones aeroespaciales.

La compañía exhibió tecnologías diseñadas para responder a los desafíos de la industria, donde la ligereza, resistencia mecánica, estabilidad térmica y rapidez de fabricación son factores determinantes.

Impresión 3D en la industria aeronáutica

Las tecnologías de INTAMSYS demostraron su potencial en múltiples escenarios dentro del ecosistema aeronáutico, incluyendo:

  • Reparaciones y mantenimiento (MRO)
  • Fabricación de componentes personalizados
  • Producción bajo demanda
  • Prototipado rápido
  • Optimización de peso en piezas funcionales

La impresión 3D permite crear geometrías complejas en plazos reducidos, eliminando restricciones asociadas a moldes o herramientas tradicionales. Este enfoque facilita una manufactura flexible, capaz de adaptarse a las demandas dinámicas del sector.

Además, la libertad de diseño y la reducción de tiempos de desarrollo convierten a la fabricación aditiva en una herramienta estratégica para ingeniería, validación y mejora continua de piezas.

Equipos destacados presentados por INTAMSYS

FUNMAT PRO 410

Entre las soluciones exhibidas se destacó la FUNMAT PRO 410, una impresora 3D de grado industrial reconocida por su:

  • Alto rendimiento
  • Compatibilidad con múltiples materiales
  • Excelente calidad de impresión
  • Amplio volumen de construcción
  • Operación intuitiva

Este equipo se posiciona como una opción robusta para entornos profesionales e industriales que requieren fiabilidad, precisión y versatilidad de materiales.

FUNMAT PRO 610HT

Otra de las tecnologías protagonistas fue la FUNMAT PRO 610HT, el sistema más grande y avanzado de INTAMSYS.

Características clave:

  • Volumen de construcción: 610 × 508 × 508 mm
  • Cámara térmica constante de hasta 300 °C
  • Extrusor de hasta 500 °C
  • Hot end totalmente metálico
  • Sistema de doble boquilla

La FUNMAT PRO 610HT está diseñada para trabajar con termoplásticos de alto rendimiento, incluyendo:

  • PEEK
  • ULTEM™ (PEI)
  • PPSU
  • Otros polímeros de ingeniería

Su arquitectura térmica avanzada permite fabricar piezas funcionales de gran tamaño, manteniendo estabilidad dimensional y propiedades mecánicas exigidas en aplicaciones industriales críticas.

Fabricación aditiva para aplicaciones de alto desempeño

Las soluciones de INTAMSYS refuerzan el rol de la impresión 3D como tecnología habilitadora en industrias que demandan:

  • Materiales de ingeniería
  • Alta resistencia térmica
  • Propiedades mecánicas avanzadas
  • Reducción de peso
  • Agilidad en fabricación

Desde prototipos hasta piezas funcionales de uso final, la manufactura aditiva amplía las posibilidades de diseño, reduce tiempos de desarrollo y optimiza procesos productivos.

Labio de entrada para UAV, material utilizado: PEEK-CF.

Sobre INTAMSYS

INTAMSYS es un referente global en impresión 3D industrial, especializado en tecnología FFF (Fused Filament Fabrication) y en soluciones para materiales de alto rendimiento.

Fundada en 2016 por un equipo de ingenieros experimentados, la compañía desarrolla:

  • Impresoras 3D industriales
  • Materiales avanzados
  • Soluciones integrales de fabricación aditiva

Con presencia internacional y una red global de socios, INTAMSYS brinda soporte a sectores como:

  • Aeroespacial
  • Automotriz
  • Manufactura
  • Energía
  • Educación técnica

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

En Hornero 3DX, como reseller oficial de INTAMSYS, acompañamos a empresas e industrias en la incorporación de impresión 3D de alto desempeño, ofreciendo asesoramiento técnico, pruebas de aplicación y soporte especializado.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

¿Cuándo tiene sentido la impresión 3D industrial?

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Claves para decidir entre impresión 3D, mecanizado o moldeo por inyección

La impresión 3D industrial, especialmente con materiales avanzados como compuestos reforzados con fibra de carbono, se ha consolidado como una herramienta estratégica en múltiples industrias. Sin embargo, no siempre es la mejor opción para todos los casos.

Antes de invertir en una impresora 3D industrial o de reemplazar procesos productivos existentes, es fundamental entender cuándo la impresión 3D realmente tiene sentido desde el punto de vista técnico, productivo y económico. Como cualquier tecnología, presenta ventajas y limitaciones, y su adopción debe estar respaldada por un retorno real sobre la inversión (ROI).

En este artículo analizamos los escenarios donde la manufactura aditiva aporta mayor valor frente a tecnologías tradicionales como el mecanizado CNC o el moldeo por inyección.

Impresión 3D industrial: ventajas reales frente a procesos tradicionales

Uno de los principales diferenciales de la impresión 3D es la simplicidad del proceso de puesta en marcha. A diferencia del mecanizado o la inyección, no requiere moldes, matrices, fijaciones complejas ni largos tiempos de preparación.

Esto habilita beneficios clave en determinadas aplicaciones industriales.

Ahorro de tiempo en iteraciones de diseño

Una de las mayores ventajas de la impresión 3D industrial es la velocidad en el desarrollo de piezas, especialmente durante las etapas de diseño y validación.

En procesos tradicionales:

  • El mecanizado requiere programación, fijaciones y tiempos de preparación.
  • El moldeo por inyección implica el diseño y fabricación de moldes, con altos costos iniciales.

En cambio, con impresión 3D:

  • Se pasa directamente del diseño CAD a la fabricación de la pieza.
  • No hay configuraciones adicionales ni herramientas específicas.
  • Cada nueva versión puede imprimirse sin costos extra de setup.

Esto se traduce en una reducción significativa del tiempo de desarrollo, una ventaja que se multiplica cuando la pieza atraviesa múltiples iteraciones de mejora, algo habitual en ingeniería, I+D y optimización de procesos.

Para prototipos funcionales, validaciones técnicas o pruebas de concepto, la impresión 3D suele ser la alternativa más eficiente.

Costo por pieza: la variable clave es el volumen

Al evaluar costos, el volumen de producción es el factor decisivo para elegir la tecnología adecuada.

Producción de alto volumen:

Cuando el objetivo es fabricar grandes cantidades de piezas idénticas, tecnologías como

  • Moldeo por inyección 
  • Mecanizado en serie

tienden a ser más convenientes.
Aunque los costos iniciales de setup son altos, se amortizan rápidamente cuando se producen miles de unidades, ya que el costo por pieza disminuye de forma considerable.

Producción de bajo volumen o piezas especiales:

Si el objetivo es fabricar:

  • Prototipos
  • Herramientas personalizadas
  • Piezas altamente especializadas
  • Repuestos o piezas de reemplazo
  • Series cortas o producción bajo demanda

la impresión 3D industrial casi siempre resulta la opción más rentable.

Al eliminar moldes, fijaciones y tiempos de preparación, el costo por pieza se mantiene estable incluso en volúmenes bajos, algo que no sucede con los procesos tradicionales.

Impresión 3D con materiales compuestos y fibra de carbono

El avance de los materiales de impresión 3D, como los polímeros reforzados con fibra de carbono, amplió aún más los casos de uso industrial.

Estos materiales permiten fabricar piezas con:

  • Alta rigidez estructural
  • Excelente relación resistencia-peso
  • Buen comportamiento térmico
  • Estabilidad dimensional

Esto hace que la impresión 3D ya no sea solo una herramienta de prototipado, sino una solución real para piezas funcionales de uso final, especialmente en sectores como:

  • Industria manufacturera
  • Automotriz
  • Energía
  • Bienes de capital
  • Mantenimiento industrial

¿Cuándo conviene elegir impresión 3D industrial?

La impresión 3D es una excelente opción cuando:

  • El volumen de producción es bajo o variable
  • Se requieren iteraciones rápidas de diseño
  • Las piezas son personalizadas o específicas
  • Se busca reducir tiempos de desarrollo
  • El costo de moldes o setup no se justifica
  • Se necesitan piezas funcionales en plazos cortos

Por el contrario, si el objetivo es producir miles de piezas idénticas de forma continua, los métodos tradicionales seguirán siendo más adecuados.

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

Más allá de la tecnología, la clave está en aplicar correctamente la impresión 3D según cada caso.

No se trata solo de imprimir, sino de:

  • Elegir el material adecuado
  • Definir el proceso correcto
  • Evaluar costos reales
  • Validar la aplicación en contexto industrial

En Hornero 3DX acompañamos a industrias y profesionales en la adopción de impresión 3D industrial con:

  • Asesoramiento técnico especializado
  • Pruebas de aplicación reales
  • Soporte local de ingenieros
  • Evaluación de ROI por proyecto

La impresión 3D industrial no reemplaza a todas las tecnologías tradicionales, pero cuando se aplica en el contexto correcto, ofrece ventajas claras en tiempo, costos y flexibilidad.

Entender cuándo tiene sentido usar impresión 3D es el primer paso para convertirla en una herramienta estratégica dentro de la industria.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

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Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

La impresión 3D ofrece un mundo de posibilidades para crear piezas funcionales más asequibles y personalizables que las fabricadas con técnicas de fabricación tradicionales. Sin embargo, es importante asegurarse de que el material que se imprime se ajuste a las necesidades específicas de rendimiento. El recién lanzado UltiMaker PET CF es un material compuesto de fibra de carbono con impresionantes propiedades de resistencia, rigidez y resistencia al calor, lo que lo hace perfecto para crear piezas de alto rendimiento.

Además, el PET CF es el primer material de UltiMaker que se puede mejorar para obtener un rendimiento aún mayor. Esto se debe a que el PET CF se diseñó y probó teniendo en cuenta el recocido. El recocido es un procedimiento de posprocesamiento que se utiliza para refinar las piezas impresas en 3D, mejorando su integridad estructural y durabilidad. En esta guía, exploraremos los beneficios del recocido de sus piezas de PET CF y le explicaremos cómo hacerlo.

¿Qué es el recocido?

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado tradicionalmente en metalurgia y fabricación de vidrio para aliviar tensiones, aumentar la ductilidad y mejorar las propiedades de los materiales. Su principio básico consiste en calentar un material a una temperatura específica mediante un horno especializado y luego enfriarlo a una velocidad controlada.

Al aplicarse a piezas impresas en 3D, en particular a las fabricadas con materiales semicristalinos como PET CF y nailon , el recocido puede mejorar propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción, la rigidez y la resistencia térmica. Los resultados del recocido varían según el material utilizado. Por ello, el proceso puede ser complejo y producir resultados inesperados. Sin embargo, UltiMaker PET CF se diseñó específicamente con el recocido en mente.

¿Por qué debería recocer UltiMaker PET CF?

El PET CF es especialmente adecuado para el recocido gracias a su estructura semicristalina. Muchos polímeros de impresión 3D, como el ABS y el PETG, tienen una estructura amorfa, lo que significa que sus cadenas poliméricas están dispuestas de forma caótica. Similar a un plato de espaguetis a escala molecular. Las estructuras cristalinas están formadas por cadenas ordenadas que resultan en mejores propiedades de resistencia. Un material semicristalino como el PET CF puede cristalizarse calentándolo hasta su punto de transición vítrea, de modo que sus cadenas poliméricas se organicen mejor y, por lo tanto, sean más resistentes.

La idoneidad del PET CF, combinada con las exhaustivas pruebas y validaciones que realizamos durante su desarrollo, lo convierte en el candidato perfecto para el recocido. Si sigue las directrices de este artículo, obtendrá una pieza más resistente, rígida y resistente al calor. También hemos incluido cifras de rendimiento para las versiones estándar y recocida del material en las fichas técnicas del PET CF , para que pueda saber el rendimiento de su pieza final.

Con base en esos números, puedes esperar los siguientes aumentos de rendimiento:

  • Un aumento de fuerza del 30%
  • Un aumento de rigidez del 10%
  • Un aumento de la resistencia al calor de 80 °C a 180 °C

Estas mejoras son enormes y hacen del PET CF un reemplazo viable para las piezas de metal y fibra de carbono creadas utilizando costosas técnicas de fabricación tradicionales.
Antes de explicar cómo puedes lograr estas impresionantes mejoras, hablemos rápidamente de las desventajas de recocer tus piezas y en qué situaciones es mejor evitar hacerlo.

Las desventajas del recocido de su pieza

En primer lugar, la pieza se encogerá ligeramente durante el recocido. Esta es una de las razones por las que el proceso es tan complicado. También es posible que la pieza se deforme o se combe al calentarse. Afortunadamente, podemos compensar ambos problemas. Explicaremos cómo en la siguiente sección de este blog.

La segunda desventaja, y la más importante, es la reducción de algunas propiedades mecánicas específicas de la pieza, en particular la resistencia al impacto y la resistencia a la adhesión en el eje Z. La pieza será menos resistente a presiones perpendiculares a la orientación de impresión. Se puede esperar una disminución de la resistencia a la tracción en el eje Z de aproximadamente un 15 %. Por esta razón, es importante considerar cuidadosamente la orientación de la pieza durante la impresión para que la pieza final no se debilite en la dirección en la que se le aplicará la fuerza.

Cómo recocer PET CF

Para garantizar el éxito del recocido de su pieza, debe considerar los requisitos del recocido en cada paso. Esto comienza con la selección (o diseño) de su modelo 3D. El proceso de recocido no funciona bien en modelos con paredes delgadas. Para obtener los mejores resultados, evite paredes de menos de 4 mm de espesor y siga las mejores prácticas de diseño de piezas .

A continuación, al cortar la pieza, debe compensar la contracción. En el caso del PET CF, la contracción experimentada durante el recocido es del -0,3 % en el eje XY y del -1,7 % en el eje Z. Puede compensar esto manualmente ampliando la pieza, pero esto no es necesario al usar UltiMaker Cura . En su lugar, puede elegir el perfil de recocido personalizado, que aplicará las compensaciones pertinentes automáticamente.

Finalmente, asegúrese de utilizar soportes si su pieza presenta salientes o puentes significativos. Esto se debe a que estas características pueden combarse durante el proceso de recocido. Puede optar por utilizar soportes estándar (estructuras de soporte impresas con PET CF) o soportes multimaterial con el material de soporte UltiMaker Breakaway.

Una vez seleccionado el perfil de recocido, puede cortar e imprimir la pieza. Al retirar la pieza de la impresora, no la separe de la placa de impresión. Esto se debe a que la pieza debe recocerse en la misma orientación con la que se imprimió. Colocar la pieza en el horno de recocido, aún fijada a la placa de impresión, es una forma sencilla de garantizarlo, asegurándose de que los soportes permanezcan en su lugar. Tanto las placas flexibles como las de vidrio se pueden utilizar en un horno de recocido.

Ahora es el momento de operar el horno de recocido. Se puede usar cualquier horno diseñado para recocido, pero recomendamos una máquina profesional de alta calidad como la Binder FP115.

Programación de su horno

Antes de encender el horno, debemos determinar el tiempo de recocido. Puede hacerlo midiendo la sección más gruesa de la pieza. El tiempo de recocido en horas equivale al espesor en mm/2. Supongamos que la pieza tiene 4 mm de espesor; en ese caso, deberá recocerla durante 2 horas a la temperatura de recocido. Los detalles de la programación del horno de recocido se encuentran en el manual de usuario.

A continuación se muestra un perfil de recocido verificado para una muestra de PET CF de 4 mm de espesor. Se pueden seleccionar diferentes temperaturas de recocido (Tc) según las preferencias de las propiedades. Temperaturas más altas darán como resultado una pieza con mayor resistencia térmica, pero menor rigidez y mayor contracción. Se recomienda mantener rampas de calentamiento/enfriamiento para obtener resultados óptimos. Por lo tanto, el recocido a alta temperatura resultará en tiempos de recocido más largos.

Se puede descargar un perfil del Binder FP115 aquí .

Proceso

Duración (h)

Temperatura (°C)

Rampa (°C/h)

Comenzar

(N / A)

20

(N / A)

Calentar a Tg

1

75

55

Desestresarse

1

80

5

Calentar a Tg

1

120

40

Recocer

2

120

(N / A)

Enfriar a Tg

2

80

– 20

Genial para RT

1

50

– 30

Total

8

  

Una vez enfriado el objeto y retirado del horno, se completa el recocido y la pieza está lista para su uso. Si se desea, se pueden aplicar métodos de posprocesamiento habituales, como lijado, pulido y recubrimiento.

Resumen del proceso de recocido

A continuación se muestra un resumen rápido de todos los pasos necesarios para recocer su pieza:

  • Seleccione una pieza adecuada (sin paredes delgadas)
  • Oriente su pieza correctamente en Cura teniendo en cuenta la resistencia del eje Z
  • Seleccione el perfil de intención de recocido
  • Utilice soportes si es necesario
  • Corte e imprima su pieza
  • Mida su pieza para determinar el tiempo de recocido
  • Inserte su pieza en el horno de recocido en la misma orientación en la que fue impresa.
  • Retire la pieza recocida del horno y realice un posprocesamiento si es necesario.

Esperamos que esta guía le ayude a aprovechar al máximo sus materiales. El recocido puede parecer un proceso confuso, pero UltiMaker PET CF lo hace más fácil que nunca.

Para más información, lo invitamos a agendar una reunión con nuestro equipo de Ingeniería.

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Nylon CF Slide: la alternativa en impresión 3D industrial para reemplazar piezas de POM

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Nylon CF Slide: la alternativa en impresión 3D industrial para reemplazar piezas de POM

En entornos industriales de alto rendimiento, donde los componentes mecánicos están sometidos a fricción constante, movimiento repetitivo y desgaste continuo, la elección del material es una decisión crítica. Sectores como automatización, packaging, líneas de producción y transporte industrial han confiado históricamente en el POM (polioximetileno) por su bajo coeficiente de fricción y buena resistencia al desgaste.

Sin embargo, las nuevas exigencias productivas, regulatorias y ambientales están impulsando a las industrias a buscar alternativas más flexibles, sostenibles y eficientes. En este contexto, UltiMaker Nylon CF Slide, un filamento de nylon reforzado con fibra de carbono, surge como una solución avanzada para impresión 3D industrial, diseñada específicamente para reemplazar piezas tradicionalmente fabricadas en POM.

¿Qué es el POM y por qué se utiliza en la industria?

El POM, también conocido como acetal, Delrin® o poliacetal, es un termoplástico de ingeniería ampliamente utilizado en aplicaciones que requieren:

  • Bajo coeficiente de fricción
  • Alta resistencia al desgaste
  • Buena estabilidad dimensional
  • Resistencia mecánica sostenida en el tiempo

Por estas características, el POM se emplea comúnmente en:

  • Engranajes, bujes y levas
  • Componentes de cintas transportadoras
  • Rodamientos, rodillos y deslizadores
  • Piezas automotrices
  • Elementos de líneas de envasado y automatización

Tradicionalmente, estas piezas se fabrican mediante mecanizado CNC o moldeo por inyección, procesos que implican altos costos iniciales, largos plazos de entrega y escasa flexibilidad ante cambios de diseño.

Nylon CF Slide: un reemplazo del POM diseñado para impresión 3D

UltiMaker Nylon CF Slide es un filamento de nylon reforzado con fibra de carbono, desarrollado específicamente para aplicaciones donde el POM ha sido el estándar histórico.
Sus principales ventajas incluyen:

  • Bajo coeficiente de fricción
  • Excelente resistencia al desgaste
  • Alta rigidez y resistencia mecánica
  • Mayor temperatura de trabajo
  • Cumplimiento con normativas sin PFAS

Esto lo convierte en un material de uso final, no solo para prototipos, sino para piezas funcionales en entornos industriales reales.

Comparativa técnica: Nylon CF Slide vs POM

Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas y térmicas, Nylon CF Slide presenta mejoras claras frente al POM:

  • Resistencia a la tracción: superior al POM
  • Módulo de elasticidad (rigidez): más del doble
  • Coeficiente de fricción: menor que el POM en contacto seco con acero
  • Temperatura de fusión: más elevada
  • Temperatura de deflexión térmica: significativamente mayor

Además, en pruebas de desgaste y fricción, Nylon CF Slide demostró un rendimiento comparable a materiales que contienen PFAS, siendo uno de los pocos materiales libres de PFAS que superó ensayos prolongados de rotación y abrasión.
Las propiedades pueden optimizarse aún más mediante procesos de post-tratamiento como el recocido (annealing), aumentando la resistencia química, térmica y mecánica de las piezas impresas.

Producción sin herramientas: una ventaja clave de la impresión 3D

A diferencia del mecanizado o el moldeo por inyección, la impresión 3D con Nylon CF Slide permite:

  • Fabricación sin moldes ni utillajes
  • Producción on-demand
  • Iteraciones rápidas de diseño
  • Reducción de tiempos muertos en planta

Piezas como guías, bujes, soportes, ruedas estrella, engranajes o empujadores pueden fabricarse directamente en planta, reduciendo costos operativos y tiempos de espera.
Gracias a los perfiles de material optimizados en las impresoras UltiMaker, Nylon CF Slide es fácilmente imprimible y confiable para producción industrial.

Libertad de diseño y piezas funcionales avanzadas

La impresión 3D permite consolidar múltiples piezas en un solo componente, eliminando puntos de falla y simplificando ensamblajes.
Con Nylon CF Slide es posible fabricar geometrías complejas que serían inviables mediante métodos tradicionales.
Además, con impresoras de doble extrusión, se pueden crear piezas multi-material, combinando zonas rígidas, superficies de desgaste o indicadores visuales de uso dentro de una misma pieza.

Inventario digital y producción descentralizada

Uno de los mayores beneficios de la manufactura aditiva es el paso de un inventario físico a un inventario digital.
En lugar de almacenar repuestos o bloques de material, las empresas pueden:

  • Guardar diseños digitales validados
  • Imprimir piezas donde y cuando se necesiten
  • Reducir espacio de almacenamiento
  • Minimizar dependencia de proveedores externos

Con plataformas como UltiMaker Digital Factory, la producción puede coordinarse de forma remota entre distintas plantas o sedes.

Aplicaciones reales en industria y automatización

Nylon CF Slide ya se utiliza con éxito en aplicaciones como:

  • Pinzas de botellas para líneas de envasado
  • Ruedas estrella personalizadas
  • Empujadores de latas con zonas de desgaste controlado
  • Tornillos de alimentación y guías transportadoras
  • Cuñas y deslizadores de alta fricción

En muchos casos, las piezas impresas en 3D resultan más económicas, rápidas de producir y con mejor desempeño que sus equivalentes mecanizados en POM.

Manufactura preparada para el futuro

La combinación de impresión 3D industrial + Nylon CF Slide representa un cambio estratégico para las empresas que buscan:

  • Mayor flexibilidad productiva
  • Cumplimiento normativo
  • Reducción de costos y tiempos
  • Resiliencia ante problemas de abastecimiento

Adoptar materiales avanzados y flujos de trabajo digitales no es solo una mejora técnica, sino una ventaja competitiva a largo plazo.

Cómo te acompaña Hornero 3DX

Desde Hornero 3DX, acompañamos a la industria en la incorporación de impresión 3D profesional, brindando:

  • Equipos UltiMaker verificados
  • Materiales técnicos certificados
  • Asesoramiento de ingenieros especialistas
  • Capacitación y soporte técnico local

Si tu industria utiliza piezas de POM y busca optimizar procesos, reducir tiempos muertos y ganar flexibilidad, la impresión 3D con Nylon CF Slide es una oportunidad concreta. Contactate para agendar una reunión con nuestro equipo de Ingeniería.

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Guía para elegir resinas biocompatibles

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Resinas biocompatibles de Formlabs: una guía completa para elegir el material adecuado

Formlabs ofrece actualmente más de 40 materiales únicos para la impresión 3D por estereolitografía (SLA). Esta extensa biblioteca se diseñó para abordar una amplia gama de aplicaciones y funcionalidades en diferentes industrias, pero también incluye una serie de resinas biocompatibles creadas para aplicaciones sanitarias. Estos materiales biocompatibles abarcan un amplio espectro de propiedades mecánicas y casos de uso. Con tantas opciones, puede resultar difícil saber por dónde empezar.

Este documento busca ayudar a los usuarios a comparar y contrastar nuestras ofertas biocompatibles y determinar la opción más adecuada para sus aplicaciones médicas.

Resina transparente BioMed

Es un material transparente, duro, fuerte y resistente al desgaste para aplicaciones biocompatibles que requieren contacto a largo plazo con la piel (>30 días), vías de gases respiratorios (>30 días) y contacto con membrana mucosa (>30 horas), o contacto con hueso, tejido y dentina (<24 horas).

Considere utilizar resina transparente BioMed para:

  • Dispositivos médicos de uso final y componentes de dispositivos que requieren transparencia
  • Prototipos funcionales, moldes, plantillas y accesorios
  • Modelos anatómicos para dimensionamiento de implantes
  • Conectores y adaptadores para vías de gas
  • Moldes de silicona
  • Dispositivos de bolo

Resina Tough 1500

La resina Tough 1500 es un material resiliente que ofrece una resistencia y rigidez similares a las del polipropileno (PP).

Las piezas fabricadas con resina Tough 1500 son rígidas, flexibles, recuperan su forma rápidamente al doblarse y son aptas para aplicaciones que requieren contacto prolongado con la piel (más de 30 días).

Considere utilizar resina Tough 1500 para:

  • Dispositivos médicos de uso final y componentes de dispositivos
  • Prototipos funcionales como moldes, plantillas y accesorios
  • Órtesis y otros dispositivos y componentes médicos portátiles

Resina duradera BioMed

La resina BioMed Durable es un material transparente de impresión 3D para aplicaciones biocompatibles que requieren resistencia al impacto, la rotura y la abrasión. Este material USP Clase VI puede utilizarse en aplicaciones para contacto prolongado con la piel (más de 30 días) y la mucosa (más de 30 horas), o contacto breve con tejido, hueso y dentina (menos de 24 horas).

Considere utilizar resina duradera BioMed para:

  • Prototipado funcional y series limitadas para pruebas 
  • Dispositivos que requieren alta resistencia al impacto
  • Instrumentos específicos de un solo uso
  • Guías de corte y perforación, plantillas quirúrgicas, calibradores y pruebas
  • Modelos de simulación ósea para corte y perforación

Resina blanca BioMed

BioMed White Resin es un material rígido para aplicaciones biocompatibles que requieren contacto prolongado con la piel (>30 días) o contacto a corto plazo con hueso, tejido, dentina y membrana mucosa (<24 horas).

Considere utilizar resina blanca BioMed para:

  • Prototipos funcionales, moldes, plantillas y accesorios
  • Dispositivos médicos de uso final y componentes de dispositivos
  • Instrumentos específicos para cada paciente o de un solo uso
  • Plantillas quirúrgicas, guías, pruebas y calibradores
  • Modelos anatómicos para la planificación y práctica quirúrgica

Resina negra BioMed

BioMed Black Resin es un material rígido y mate para aplicaciones biocompatibles que requieren contacto prolongado con la piel (>30 días) o contacto corto con la membrana mucosa (<24 horas).

Considere utilizar resina negra BioMed para:

  • Dispositivos médicos de uso final y componentes de dispositivos
  • Prototipos médicos funcionales, moldes, plantillas y accesorios

Resina ámbar BioMed

Es un material fuerte y rígido para aplicaciones biocompatibles que requieren contacto prolongado con la piel (>30 días) o contacto a corto plazo con hueso, tejido y membrana mucosa (<24 horas).

Considere utilizar resina ámbar BioMed para:

  • Dispositivos de uso final y componentes de dispositivos
  • Guías y plantillas de corte y perforación
  • Kits de recolección de muestras
  • Modelos anatómicos para la planificación quirúrgica

Resina elástica BioMed 50A

Es un material suave, elástico y transparente para aplicaciones biocompatibles que requieren comodidad y contacto prolongado con piel (>30 días) o corto con membrana mucosa (<24 hs).

Considere utilizar resina BioMed Elastic 50A para:

  • Dispositivos médicos de uso final cómodos
  • Componentes blandos de dispositivos médicos
  • Modelos de tejidos blandos

Resina BioMed Flex 80A

La resina BioMed Flex 80A es un material firme, flexible y transparente para aplicaciones biocompatibles que requieren durabilidad y contacto con la piel a largo plazo (>30 días) o contacto con la membrana mucosa a corto plazo (<24 horas).

Considere utilizar la resina BioMed Flex 80A para:

  • Dispositivos y componentes médicos flexibles
  • Modelos de tejido firme

¿Tenés preguntas sobre la impresión SLA para la producción de piezas biocompatibles? Contactate para agendar una reunión con un experto que podrá responder a tus consultas y solicitá una muestra gratuita para ver de primera mano los materiales impresos en 3D de Formlabs.

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Utillaje impreso en 3D: agilidad, ahorro y precisión en procesos industriales

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Utillaje impreso en 3D

El utillaje es un componente esencial en la industria manufacturera. Engloba todos aquellos dispositivos y herramientas de soporte que no forman parte del producto final, pero que son clave para fabricarlo correctamente. Desde útiles de posicionamiento hasta herramientas de verificación, el utillaje marca la diferencia entre un proceso eficiente y uno lento o propenso a errores.

Hoy, la impresión 3D industrial permite fabricar utillaje a medida en tiempo récord, con materiales funcionales y una libertad de diseño imposible de igualar con métodos tradicionales.

¿Qué es el utillaje industrial y por qué es tan importante?

El utillaje incluye soportes, útiles de montaje, plantillas de verificación, útiles de posicionamiento, calibres y más. Se utiliza para facilitar procesos como:

  • Ensamblaje
  • Corte o taladrado
  • Inspección
  • Sujeción de piezas
  • Automatización o robótica

Diseñados a medida, estos elementos ayudan a mejorar la precisión, repetibilidad y velocidad de la producción.

¿Por qué fabricar utillaje con impresión 3D?

Fabricación más rápida: de semanas a días.

Iteración fácil: ajustás el diseño según necesidad.

Ahorro de costos: sin necesidad de mecanizado ni moldes.

Diseños complejos: geometrías orgánicas, canales internos, topologías ligeras.

Materiales técnicos: plásticos de ingeniería listos para soportar esfuerzos reales.

Casos de uso más frecuentes

  • Útiles para posicionamiento en celdas robotizadas
  • Calibres de control de calidad
  • Soportes de montaje para líneas de ensamblado
  • Útiles de corte o guías de perforación
  • Útiles ergonómicos para trabajos repetitivos

Materiales recomendados para utillaje impreso en 3D

En Hornero3DX usamos tecnologías FDM y SLA según la necesidad del proyecto. Algunas opciones:

Nylon con fibra de carbono (FDM): alta rigidez y resistencia térmica.

Tough 2000 (SLA): ideal para soportar cargas sin deformarse.

Flexible 80A: útil para piezas con zonas de contacto que requieren absorción de impacto o agarre.

¿Por qué elegir Hornero3DX para imprimir tu utillaje?

🛠️ Experiencia en manufactura y procesos industriales.

⚙️ Granja de impresión propia con SLA y FDM.

📐 Asesoramiento de ingenieros expertos.

🚀 Entregas express y posibilidad de prototipado rápido.


Imprimir tu utillaje en 3D te permite mejorar procesos, acelerar producción y reducir costos con soluciones personalizadas, resistentes y funcionales.

Contactanos hoy para que analicemos juntos qué utillaje podés transformar con impresión 3D.

Completá el siguiente formulario para ponerte en contacto con nuestro equipo técnico:

Resinas Formlabs para ingeniería: innovación y precisión en impresión 3D industrial

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Resinas Formlabs para ingeniería: innovación y precisión en impresión 3D industrial

En el mundo de la impresión 3D industrial, el material elegido es tan importante como la impresora. Cuando se trata de piezas funcionales, prototipos de validación o componentes para entornos exigentes, las resinas de ingeniería de Formlabs se posicionan como una de las opciones más completas y versátiles del mercado.

Gracias a su amplio catálogo, estas resinas permiten a las empresas crear piezas con propiedades específicas, ya sea resistencia mecánica, estabilidad térmica, flexibilidad o durabilidad química. En este artículo exploramos las principales resinas Formlabs orientadas a la ingeniería, sus características y aplicaciones más relevantes.

¿Por qué elegir resinas de ingeniería en impresión 3D?

Las resinas de ingeniería están diseñadas para ir mucho más allá del prototipado visual. Se trata de materiales que ofrecen:
Resistencia mecánica y durabilidad para piezas sometidas a esfuerzos.

  • Estabilidad térmica en condiciones de trabajo exigentes.
  • Acabado de alta precisión para validar geometrías complejas.
  • Versatilidad de aplicaciones en distintos sectores industriales.

De esta forma, las empresas pueden acortar tiempos de desarrollo, reducir costos y validar productos en menor tiempo, con la seguridad de contar con materiales confiables y estandarizados.

Resinas Formlabs para ingeniería: tipos y aplicaciones

Tough 2000 Resin

Una de las resinas más utilizadas en ingeniería, diseñada para soportar cargas, esfuerzos y deformaciones.

Propiedades:
Alta resistencia al impacto y a la tracción.

Aplicaciones:
Prototipos funcionales, herramientas de uso repetitivo, piezas sometidas a esfuerzos mecánicos.

Rigid 10K Resin

Refuerzos de vidrio para máxima rigidez y estabilidad dimensional.

Propiedades:
Dureza, baja deformación y excelente resistencia química.

Aplicaciones:
Piezas estructurales, carcasas, componentes industriales expuestos a ambientes agresivos.

Tough 2000 Resin

Especialmente diseñada para resistir altas temperaturas.

Propiedades:
Soporta temperaturas de hasta 238 °C.

Aplicaciones:
Moldes, utillaje para termoformado, piezas de validación térmica

Durable Resin

Una resina con propiedades similares al polipropileno.

Propiedades:
Flexibilidad, resistencia al desgaste y baja fricción.

Aplicaciones:
Prototipos de bisagras, carcasas de clips y piezas que requieren encastre.

Flexible 80A Resin

La más indicada para simular materiales elásticos.

Propiedades:
Comportamiento similar a la goma, con dureza Shore 80A.

Aplicaciones:
Juntas, sellos, manguitos y prototipos de piezas blandas.

ESD Resin

Una de las últimas incorporaciones de Formlabs, ideal para electrónica.

Propiedades:
Disipación electrostática y resistencia mecánica.

Aplicaciones:
Carcasas de dispositivos electrónicos, herramientas para líneas de montaje electrónico.

Beneficios de usar resinas Formlabs en ingeniería

  • Alta calidad de impresión: compatibilidad con impresoras SLA de Formlabs garantiza precisión en detalles complejos.
  • Amplia biblioteca de materiales: cada resina está pensada para un desafío específico.
  • Reducción de costos y tiempos frente a métodos tradicionales de fabricación.
  • Versatilidad industrial: desde la automotriz hasta la médica y aeroespacial.

Las resinas Formlabs para ingeniería representan una herramienta clave para empresas que buscan soluciones confiables en prototipado funcional, utillaje, validación de piezas y producción en lotes cortos. Su versatilidad permite a las industrias enfrentar proyectos de alta exigencia sin necesidad de recurrir a costosos procesos tradicionales.

En Hornero 3DX trabajamos junto a las principales marcas del mercado para llevar esta tecnología a las industrias argentinas. Ya sea que necesites probar un prototipo, fabricar piezas técnicas o explorar nuevos materiales, nuestras soluciones de impresión 3D con resinas Formlabs están listas para acompañar tu crecimiento.

¿Querés conocer más sobre las resinas técnicas y cuál es la indicada para tu proyecto?

👉 Contactanos y descubrí el poder de la impresión 3D industrial.

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Consideraciones sobre el diseño para la impresión 3D​

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Consideraciones sobre el diseño para la impresión 3D

Volumen no cerrado (watertight /non-manifold)

Algunos softwares generan volúmenes mediante el uso de superficies cerradas. Los programas de sliceo interpretan las superficies cerradas como un sólido, sin embargo, si tu cuerpo quedo abierto el programa lo interpretará como una figura hueca con paredes de grosor 0mm, lo cual no se imprimirá.

Medidas mínimas, grosor de pared y agujeros

Todo detalle o pared debe tener un grosor mayor a 1mm*, aunque en tu diseño se “vea” una cara o pared, si esta no tiene un cierto espesor no se imprimirá. El diámetro de un agujero se reducirá al imprimirse, 10% o más dependiendo de la medida. En general se rectifican los orificios una vez impresos.

* Dependiendo el equipo a ejecutar la impresión este valor puede variar 0.3mm mímimo

Auto intersecciones

Si al modelar (por superficies) combinas múltiples objetos/volúmenes tenés que asegurarte de que en el interior de tus volúmenes no se formen otros volúmenes cerrados, ya que en tal caso el programa de sliceo interpretara tu modelo de manera errónea.

Resolución y tamaño del archivo

El archivo STL se constituye como un conjunto de triángulos conexos. La calidad con la cual éste representa al modelo original es configurable. El tamaño del archivo aumenta con la cantidad de triángulos utilizados para representarlo y la complejidad del mismo. Una tolerancia considerable es exportar con un error de 50 o 100um (0.05 o 0.1 mm). Es importante analizar esto en el contexto del tamaño real que tendrá la pieza impresa. En general los archivos para volúmenes tamaño pelota de futbol deberían estar por debajo de los 300 MB.

Cantos y bordes

Al diseñar es importante evitar los cantos vivos o bordes sin un radio (r≥0,5mm). Los mismos hacen frágil al modelo impreso y en algunos casos deterioran la calidad de la impresión.

Ángulo de desplome y soportes

Dado que la impresión por FDM se basa en la deposición de material fundido, es importante que el lugar de deposición exista. Por esto, en caso de hacer estructuras tipo T o con ángulos de desplome mayores a 45°* el programa de sliceo ejecutara un andamiaje que permitirá la  impresión del modelo pero degradará la calidad del mismo en la cara inferior.

* Dependiendo el equipo a ejecutar la impresión este valor puede variar.

Superficie de contacto con la plataforma de impresión

En una pieza impresa, los detalles finos se reproducen mejor en las paredes verticales, mientras que las caras planas salen mejor si están en contacto con la plataforma de impresión o su posición opuesta, mirando hacia arriba. Es crítico contar con una cara plana de cierta área en contacto con la superficie de impresión para garantizar la adherencia del modelo durante el proceso. En casos donde la pieza no tiene una cara plana y todas las facetas son importantes se recomienda seccionar el modelo en partes para optimizar la impresión.

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Intamsys lanza la nueva FUNMAT PRO 310 APOLLO

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Intamsys FUNMAT PRO 310 APOLLO: rediseñando la impresión 3D industrial desde Latinoamérica

La impresión 3D industrial está viviendo un salto cualitativo gracias a equipos diseñados no solo para prototipos, sino para producción seria y piezas de uso final. La impresora 3D FUNMAT PRO 310 APOLLO de Intamsys representa este avance: una plataforma orientada a materiales de ingeniería de alta temperatura, producción continua y rendimiento industrial.

Como representantes oficiales en Latinoamérica, Hornero 3DX trae esta solución a empresas, ingenieros y fábricas que buscan imprimir piezas críticas con exigencias de resistencia térmica, mecánica y repetibilidad.

Principales ventajas técnicas de FUNMAT PRO 310 APOLLO

Alta velocidad sin sacrificar resistencia
La FUNMAT PRO 310 APOLLO imprime a hasta 200 mm/s, gracias a su innovador sistema de doble boquilla optimizado para plásticos PAEK, lo que la hace más de 4 veces más rápida que las impresoras tradicionales de PEEK.
Este incremento de velocidad permite saltar de prototipos a producción por lotes sin perder funcionalidad ni calidad.

Extrusión dual IDEX optimizada para PAEK
Su sistema de extrusión doble independiente (IDEX) facilita modos espejo o duplicado, doblando la productividad cuando se requiere fabricar múltiples piezas idénticas.

Producción continua y automatizada
Cuenta con dos cajas secas activas de 3 kg cada una, con control térmico hasta 65 °C, que permiten hasta una semana de impresión continua sin interrupciones ni recambios de material.
Ideal para plantas industriales, producción bajo demanda o ambientes de fabricación intensiva.

Estabilidad térmica profesional
Diseñada para imprimir plásticos de ingeniería de alta temperatura, la APOLLO mantiene su cámara a 100 °C y cama caliente a hasta 160 °C, lo que minimiza deformaciones, asegura adherencia y permite imprimir piezas críticas sin comprometer propiedades.

Trazabilidad y control de calidad industrial
Con el sistema INTAMQuality™, cada bobina y cada pieza impresas pueden rastrearse mediante RFID, con registro en tiempo real de parámetros, historial y datos de producción —fundamental para industrias reguladas, certificaciones o producción repetible.

Volumen y compatibilidad de materiales industriales
Volumen de construcción: 305 × 260 × 260 mm en modo single-nozzle, 260 × 260 × 260 mm en modo dual.

Compatible con una amplia gama de termoplásticos de ingeniería: PAEK (PEEK, PEKK, PEEK-CF, PEEK-GF), así como PPS-GF, PC, PA, PC/ABS, entre otros.

Aplicaciones industriales recomendadas

Gracias a sus capacidades técnicas avanzadas, la FUNMAT PRO 310 APOLLO responde a las necesidades de sectores con exigencias críticas:

Aeroespacial: piezas estructurales en PEEK, componentes con alta resistencia mecánica, exigencia térmica y resistencia a radiación.

Defensa / Aeronáutica avanzada (PEKK): componentes con alto rendimiento en Z, buena estabilidad y sin necesidad de post-procesado complejo.

Robótica e Industria pesada: piezas mecánicas reforzadas con fibra de carbono (PEEK-CF), con alto módulo, rigidez y superficie de calidad.

Oil & Gas / Petroquímica: piezas funcionales en PPS-GF, con resistencia térmica, abrasión, rigidez y capacidad de operar en entornos exigentes.

Producción industrial en serie y mantenimiento: utillajes, fijaciones, repuestos, piezas funcionales con requisitos mecánicos elevados.

Por qué elegir Hornero 3DX como tu partner en LATAM

Somos distribuidores oficiales de Intamsys en Latinoamérica, con respaldo técnico, servicio local y soporte postventa.

Ofrecemos consultoría experta, puesta en marcha, calibración, capacitación y asistencia técnica —no sólo vendemos la impresora, te ayudamos a ponerla a producir.

Podés acceder a servicios de impresión bajo demanda (3DaaS) si no querés invertir en hardware inmediatamente, con nuestra granja de fabricación aditiva.

La revolución industrial 3D ya es una realidad

La impresora Intamsys FUNMAT PRO 310 APOLLO representa una revolución para quienes necesitan imprimir piezas funcionales de alto rendimiento, con plazos cortos, materiales técnicos y estabilidad industrial.

Para técnicos, ingenieros y responsables de planta en la región, representa una oportunidad concreta de modernizar sus procesos, reducir tiempos de prototipado, producción o mantenimiento, y llevar la fabricación aditiva a un nivel profesional.

Desde Hornero 3DX, te ofrecemos no sólo la máquina, sino el know-how, soporte técnico y experiencia local para que tu inversión tenga resultados concretos.

Si querés conocer más sobre la FUNMAT PRO 310 APOLLO, sus posibilidades, materiales o cotizaciones, contactanos hoy mismo: formamos parte del cambio en la industria 4.0 en Latinoamérica.

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La nueva y mejorada familia de Resinas Tough de Formlabs

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En Hornero 3DX, como resellers oficiales de Formlabs estamos emocionados de anunciar el lanzamiento de la nueva y mejorada familia de Resinas Tough de Formlabs.

Esta gama de materiales ha sido diseñada para llevar la impresión 3D SLA a un nivel de resistencia, rigidez y tenacidad comparable a los termoplásticos de ingeniería más populares, como el ABS y el HDPE, sin sacrificar la precisión y el increíble acabado superficial que esperas de Formlabs.

¿Por qué la nueva familia Tough es crucial para tu negocio?

Formlabs ha optimizado su portafolio Tough para ofrecer soluciones de ingeniería más específicas y de mayor rendimiento. Este lanzamiento estratégico consolida la familia de materiales Tough, asegurando que encuentres la resina perfecta para cualquier aplicación de uso final o prototipado funcional.

Presentamos a los Protagonistas: Tough 1000 V1 y Tough 2000 V2

Este lanzamiento optimiza la oferta, reemplazando la resina Durable por la Tough 1000 V1 y actualizando la popular Tough 2000 V1 a la Tough 2000 V2.

Tough 1000 V1: la resistencia al impacto que necesitás
La Tough 1000 V1 es la opción ideal cuando la ductilidad y la resistencia al impacto son críticas.

  • Material Reemplazado: Sustituye a la antigua resina Durable.
  • Propiedades Clave: Es el material más dúctil y resistente a los impactos de la familia Tough.
  • Rendimiento: Ofrece una resistencia y rigidez comparables al Polietileno de Alta Densidad (HDPE).
  • Aplicaciones Ideales:
    Piezas de uso final que deben doblarse, flexionarse o absorber grandes impactos sin romperse (como clips, bisagras o carcasas resistentes). Componentes que requieren resistencia al desgaste y a la fatiga para una durabilidad a largo plazo.

Tough 2000 V2: la combinación definitiva de resistencia y rigidez
La Tough 2000 V2 toma el éxito de su predecesora y lo lleva al siguiente nivel de rendimiento.

  • Material Actualizado: Es la mejora de la anterior Tough 2000 V1.
  • Propiedades Clave: Es la resina Tough más resistente y rígida de Formlabs, manteniendo su estatus como la resina de ingeniería más popular.
  • Rendimiento: Con una resistencia y rigidez comparables al ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno).
  • Novedades de la V2: Combina la alta resistencia con una mejor resistencia a la temperatura y una menor resistencia a la fluencia.
  • Aplicaciones Ideales:
    Componentes de producción con el aspecto y el rendimiento de piezas fabricadas por métodos tradicionales.
    Ensamblajes de tolerancia ajustada y prototipos funcionales que requieren estabilidad dimensional bajo carga.

Formlabs SLA: Ingeniería sin compromisos

Lo más importante es que esta nueva familia Tough conserva la principal ventaja de la tecnología SLA de Formlabs: la capacidad de crear piezas con una precisión y un acabado superficial inigualables, muy superior a la mayoría de las tecnologías de impresión 3D FDM o SLS.

¡No te quedes atrás en la innovación! En Hornero 3DX, tenemos disponibles materiales para llevar tus proyectos de ingeniería y fabricación al siguiente nivel.

Contáctanos para recibir asesoría experta y descubrir cuál de las nuevas resinas Tough es la solución perfecta para vos.

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