De prototipo a producto final: Zerømouse fabrica su mouse ultraliviano con Formlabs Form 4L
En desarrollo de producto, llegar a una geometría funcional no siempre significa que el diseño esté terminado.
El ajuste de una superficie, la posición de un componente o una variación mínima en el espesor pueden cambiar por completo la experiencia de uso.
Ese fue uno de los desafíos detrás de Zerømouse Blade, un mouse para gaming desarrollado por Ali Sayed con foco en bajo peso, rigidez, ergonomía y precisión.
El proyecto comenzó como una búsqueda personal: crear un mouse inalámbrico que respondiera a una forma de agarre específica y que no existía en el mercado.
Después de múltiples iteraciones, la impresión 3D dejó de ser solamente una herramienta para validar el diseño.
También se convirtió en el proceso elegido para fabricar piezas del producto final.
El desafío
Las primeras versiones de Zerømouse se producían mediante servicios externos de impresión 3D en Nylon 12.
Este proceso permitía fabricar piezas funcionales, pero implicaba esperar entre una y dos semanas para recibir cada iteración.
Para un producto donde pequeños cambios podían modificar la ergonomía, el agarre o la sensación del clic, esos tiempos limitaban la velocidad de desarrollo.
Además, tercerizar la producción exigía trabajar con cantidades mínimas mayores y reducía la flexibilidad para actualizar el diseño entre lotes.
El equipo necesitaba un proceso que permitiera:
→ Probar diferentes geometrías con rapidez
→ Evaluar pequeños cambios dimensionales
→ Obtener buen nivel de detalle y terminación
→ Fabricar cantidades controladas
→ Mantener la posibilidad de seguir mejorando el producto
La solución
Para acelerar el desarrollo, Sayed incorporó una Formlabs Form 4 para realizar prototipos internamente.
Esto le permitió pasar de ciclos de espera de semanas a probar múltiples versiones dentro de una misma jornada.
Durante el desarrollo se evaluaron diferentes anchos, ángulos de agarre, alturas de botones y estructuras internas. En algunos casos, los ajustes llegaron a variaciones de apenas 0,05 mm.
Una vez definido el producto, la fabricación pasó a la Formlabs Form 4L, que utiliza la misma tecnología SLA de la Serie Form 4, pero con un volumen de impresión mayor.
La carcasa y las ruedas de desplazamiento se produjeron con Black Resin, seleccionada por su nivel de detalle, color negro mate y terminación superficial.
De la iteración a la producción
La Form 4L permitió aumentar la cantidad de piezas fabricadas por ciclo sin cambiar de tecnología, material ni flujo de trabajo.
Según el caso publicado por Formlabs, una Form 4L podía producir lotes de 15 carcasas en aproximadamente tres horas y media.
Con dos equipos, Zerømouse alcanzó una producción cercana a 100 carcasas diarias, manteniendo lotes suficientemente pequeños como para introducir mejoras cuando fuera necesario.
Esto permitió combinar dos objetivos que muchas veces parecen opuestos:
producir más unidades y conservar flexibilidad de diseño.
Al no depender de una matriz fija, el equipo podía modificar el archivo digital y aplicar los cambios en los siguientes lotes.
El resultado
La fabricación interna ayudó a Zerømouse a integrar prototipado y producción dentro de un mismo proceso.
Entre los principales beneficios del proyecto se encuentran:
→ Iteraciones en horas en lugar de semanas
→ Evaluación simultánea de diferentes alternativas de diseño
→ Producción en lotes controlados
→ Menor dependencia de pedidos mínimos externos
→ Posibilidad de actualizar el producto entre versiones
→ Fabricación de piezas finales con buen detalle y terminación
La primera tirada del Zerømouse Blade, un mouse de 21 gramos, se agotó pocos minutos después de su lanzamiento.
Sin embargo, el valor industrial del caso no está solamente en la demanda obtenida.
Está en mostrar cómo la fabricación aditiva puede acompañar todo el ciclo de un producto: desde las primeras pruebas hasta una producción comercial flexible.
Producción de gran formato con Form 4L
La Formlabs Form 4L es una impresora 3D SLA de gran formato orientada a piezas grandes o a la producción simultánea de múltiples componentes.
Su volumen de impresión permite aumentar la capacidad por lote manteniendo el nivel de detalle y la terminación característicos de la tecnología SLA.
Puede ser una alternativa para aplicaciones como:
→ Prototipos visuales y funcionales
→ Modelos de validación
→ Carcasas y componentes de producto
→ Herramentales y dispositivos
→ Piezas de uso final en series controladas
Esto no significa que la impresión 3D reemplace al moldeo por inyección en todos los escenarios.
Su valor aparece especialmente cuando el diseño todavía puede evolucionar, los volúmenes no justifican una matriz o se necesita producir con mayor flexibilidad.
Soluciones Formlabs en Hornero 3DX
En Hornero 3DX comercializamos soluciones Formlabs y acompañamos a empresas en la evaluación de tecnologías, materiales y procesos de impresión 3D.
Cada aplicación requiere analizar volumen, geometría, terminación, propiedades del material y cantidad de piezas.
No se trata solamente de elegir una impresora de mayor tamaño.
Se trata de definir si la fabricación aditiva puede integrarse de manera viable al desarrollo o la producción.
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