Este año, en el Congreso de la Cámara Argentina de Impresión 3d, realizamos ensayos de resistencia sobre probetas impresas en distintos materiales.

Anclamos cada probeta en un banco de trabajo y sobre la misma se fue aplicando gradualmente peso hasta llegar al punto de quiebre de cada material. 

Para estas pruebas se seleccionaron algunos de los materiales más utilizados de la tecnología de FFF (Fusion Filament Fabrication) 

PLA

ABS

NYLON 

NYLON LUVOCOM 

PAHT CF 15 

El archivo utilizado fue diseñado por nuestro equipo con el objetivo de realizar una pieza que quiebre con poco peso, buscando no extendernos en tiempo y facilitar la operación. 

El resultado de los ensayos nos dejó al PAHT CF15 como el más resistente. Se trata de un poliamida de alta temperatura con agregados de fibra de carbono, lo que le brinda un excelente desempeño ante altas temperaturas y cargas mecánicas exigentes. 

En el siguiente cuadro se detalla la carga soportada por cada probeta:

Como nombramos al principio de esta nota, la fabricación de prototipos fue siempre el primer y más difundido uso de estas tecnologías. Es una aplicación de muy alto valor ya que nos permite pasar de un diseño 3D a una pieza física en cuestión de horas.

Esto permite probar, ensayar y validar los diseños en muy poco tiempo: ¡podemos hacer una iteración de diseño en un mismo día! Reducimos de esta manera el tiempo de desarrollo, reducimos riesgos de errores o fallas de cálculo y podemos salir antes al mercado, bajando el “time to market”.

Actualmente los materiales disponibles para impresión 3D nos permiten realizar todo esto a muy bajo costo y con características mecánicas, químicas, estéticas y funcionales nunca antes vistas, logrando que los prototipos sean 100% funcionales. Dicho todo esto, la fabricación de prototipos industriales es hoy el uso más difundido uso de la impresión 3D.