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INTAMSYS lleva soluciones de impresión 3D al mundo de los interiores de aeronaves

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Innovación en fabricación aditiva para la industria aeronáutica

INTAMSYS participó en Aircraft Interiors Middle East (AIME), celebrado en Dubái, Emiratos Árabes Unidos, un evento clave para el sector aeronáutico que se desarrolla junto a MRO Middle East bajo el marco de Aviation Week Network.

Durante la exposición, INTAMSYS presentó sus soluciones de impresión 3D industrial de alto rendimiento, especialmente orientadas a aplicaciones aeroespaciales.

La compañía exhibió tecnologías diseñadas para responder a los desafíos de la industria, donde la ligereza, resistencia mecánica, estabilidad térmica y rapidez de fabricación son factores determinantes.

Impresión 3D en la industria aeronáutica

Las tecnologías de INTAMSYS demostraron su potencial en múltiples escenarios dentro del ecosistema aeronáutico, incluyendo:

  • Reparaciones y mantenimiento (MRO)
  • Fabricación de componentes personalizados
  • Producción bajo demanda
  • Prototipado rápido
  • Optimización de peso en piezas funcionales

La impresión 3D permite crear geometrías complejas en plazos reducidos, eliminando restricciones asociadas a moldes o herramientas tradicionales. Este enfoque facilita una manufactura flexible, capaz de adaptarse a las demandas dinámicas del sector.

Además, la libertad de diseño y la reducción de tiempos de desarrollo convierten a la fabricación aditiva en una herramienta estratégica para ingeniería, validación y mejora continua de piezas.

Equipos destacados presentados por INTAMSYS

FUNMAT PRO 410

Entre las soluciones exhibidas se destacó la FUNMAT PRO 410, una impresora 3D de grado industrial reconocida por su:

  • Alto rendimiento
  • Compatibilidad con múltiples materiales
  • Excelente calidad de impresión
  • Amplio volumen de construcción
  • Operación intuitiva

Este equipo se posiciona como una opción robusta para entornos profesionales e industriales que requieren fiabilidad, precisión y versatilidad de materiales.

FUNMAT PRO 610HT

Otra de las tecnologías protagonistas fue la FUNMAT PRO 610HT, el sistema más grande y avanzado de INTAMSYS.

Características clave:

  • Volumen de construcción: 610 × 508 × 508 mm
  • Cámara térmica constante de hasta 300 °C
  • Extrusor de hasta 500 °C
  • Hot end totalmente metálico
  • Sistema de doble boquilla

La FUNMAT PRO 610HT está diseñada para trabajar con termoplásticos de alto rendimiento, incluyendo:

  • PEEK
  • ULTEM™ (PEI)
  • PPSU
  • Otros polímeros de ingeniería

Su arquitectura térmica avanzada permite fabricar piezas funcionales de gran tamaño, manteniendo estabilidad dimensional y propiedades mecánicas exigidas en aplicaciones industriales críticas.

Fabricación aditiva para aplicaciones de alto desempeño

Las soluciones de INTAMSYS refuerzan el rol de la impresión 3D como tecnología habilitadora en industrias que demandan:

  • Materiales de ingeniería
  • Alta resistencia térmica
  • Propiedades mecánicas avanzadas
  • Reducción de peso
  • Agilidad en fabricación

Desde prototipos hasta piezas funcionales de uso final, la manufactura aditiva amplía las posibilidades de diseño, reduce tiempos de desarrollo y optimiza procesos productivos.

Labio de entrada para UAV, material utilizado: PEEK-CF.

Sobre INTAMSYS

INTAMSYS es un referente global en impresión 3D industrial, especializado en tecnología FFF (Fused Filament Fabrication) y en soluciones para materiales de alto rendimiento.

Fundada en 2016 por un equipo de ingenieros experimentados, la compañía desarrolla:

  • Impresoras 3D industriales
  • Materiales avanzados
  • Soluciones integrales de fabricación aditiva

Con presencia internacional y una red global de socios, INTAMSYS brinda soporte a sectores como:

  • Aeroespacial
  • Automotriz
  • Manufactura
  • Energía
  • Educación técnica

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

En Hornero 3DX, como reseller oficial de INTAMSYS, acompañamos a empresas e industrias en la incorporación de impresión 3D de alto desempeño, ofreciendo asesoramiento técnico, pruebas de aplicación y soporte especializado.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

¿Cuándo tiene sentido la impresión 3D industrial?

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Claves para decidir entre impresión 3D, mecanizado o moldeo por inyección

La impresión 3D industrial, especialmente con materiales avanzados como compuestos reforzados con fibra de carbono, se ha consolidado como una herramienta estratégica en múltiples industrias. Sin embargo, no siempre es la mejor opción para todos los casos.

Antes de invertir en una impresora 3D industrial o de reemplazar procesos productivos existentes, es fundamental entender cuándo la impresión 3D realmente tiene sentido desde el punto de vista técnico, productivo y económico. Como cualquier tecnología, presenta ventajas y limitaciones, y su adopción debe estar respaldada por un retorno real sobre la inversión (ROI).

En este artículo analizamos los escenarios donde la manufactura aditiva aporta mayor valor frente a tecnologías tradicionales como el mecanizado CNC o el moldeo por inyección.

Impresión 3D industrial: ventajas reales frente a procesos tradicionales

Uno de los principales diferenciales de la impresión 3D es la simplicidad del proceso de puesta en marcha. A diferencia del mecanizado o la inyección, no requiere moldes, matrices, fijaciones complejas ni largos tiempos de preparación.

Esto habilita beneficios clave en determinadas aplicaciones industriales.

Ahorro de tiempo en iteraciones de diseño

Una de las mayores ventajas de la impresión 3D industrial es la velocidad en el desarrollo de piezas, especialmente durante las etapas de diseño y validación.

En procesos tradicionales:

  • El mecanizado requiere programación, fijaciones y tiempos de preparación.
  • El moldeo por inyección implica el diseño y fabricación de moldes, con altos costos iniciales.

En cambio, con impresión 3D:

  • Se pasa directamente del diseño CAD a la fabricación de la pieza.
  • No hay configuraciones adicionales ni herramientas específicas.
  • Cada nueva versión puede imprimirse sin costos extra de setup.

Esto se traduce en una reducción significativa del tiempo de desarrollo, una ventaja que se multiplica cuando la pieza atraviesa múltiples iteraciones de mejora, algo habitual en ingeniería, I+D y optimización de procesos.

Para prototipos funcionales, validaciones técnicas o pruebas de concepto, la impresión 3D suele ser la alternativa más eficiente.

Costo por pieza: la variable clave es el volumen

Al evaluar costos, el volumen de producción es el factor decisivo para elegir la tecnología adecuada.

Producción de alto volumen:

Cuando el objetivo es fabricar grandes cantidades de piezas idénticas, tecnologías como

  • Moldeo por inyección 
  • Mecanizado en serie

tienden a ser más convenientes.
Aunque los costos iniciales de setup son altos, se amortizan rápidamente cuando se producen miles de unidades, ya que el costo por pieza disminuye de forma considerable.

Producción de bajo volumen o piezas especiales:

Si el objetivo es fabricar:

  • Prototipos
  • Herramientas personalizadas
  • Piezas altamente especializadas
  • Repuestos o piezas de reemplazo
  • Series cortas o producción bajo demanda

la impresión 3D industrial casi siempre resulta la opción más rentable.

Al eliminar moldes, fijaciones y tiempos de preparación, el costo por pieza se mantiene estable incluso en volúmenes bajos, algo que no sucede con los procesos tradicionales.

Impresión 3D con materiales compuestos y fibra de carbono

El avance de los materiales de impresión 3D, como los polímeros reforzados con fibra de carbono, amplió aún más los casos de uso industrial.

Estos materiales permiten fabricar piezas con:

  • Alta rigidez estructural
  • Excelente relación resistencia-peso
  • Buen comportamiento térmico
  • Estabilidad dimensional

Esto hace que la impresión 3D ya no sea solo una herramienta de prototipado, sino una solución real para piezas funcionales de uso final, especialmente en sectores como:

  • Industria manufacturera
  • Automotriz
  • Energía
  • Bienes de capital
  • Mantenimiento industrial

¿Cuándo conviene elegir impresión 3D industrial?

La impresión 3D es una excelente opción cuando:

  • El volumen de producción es bajo o variable
  • Se requieren iteraciones rápidas de diseño
  • Las piezas son personalizadas o específicas
  • Se busca reducir tiempos de desarrollo
  • El costo de moldes o setup no se justifica
  • Se necesitan piezas funcionales en plazos cortos

Por el contrario, si el objetivo es producir miles de piezas idénticas de forma continua, los métodos tradicionales seguirán siendo más adecuados.

El rol del asesoramiento técnico en la adopción de impresión 3D

Más allá de la tecnología, la clave está en aplicar correctamente la impresión 3D según cada caso.

No se trata solo de imprimir, sino de:

  • Elegir el material adecuado
  • Definir el proceso correcto
  • Evaluar costos reales
  • Validar la aplicación en contexto industrial

En Hornero 3DX acompañamos a industrias y profesionales en la adopción de impresión 3D industrial con:

  • Asesoramiento técnico especializado
  • Pruebas de aplicación reales
  • Soporte local de ingenieros
  • Evaluación de ROI por proyecto

La impresión 3D industrial no reemplaza a todas las tecnologías tradicionales, pero cuando se aplica en el contexto correcto, ofrece ventajas claras en tiempo, costos y flexibilidad.

Entender cuándo tiene sentido usar impresión 3D es el primer paso para convertirla en una herramienta estratégica dentro de la industria.

Contactanos y evaluemos juntos si tu próxima pieza o proceso es candidato para impresión 3D industrial:

Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

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Cómo recocer sus piezas PET CF para un mejor rendimiento

La impresión 3D ofrece un mundo de posibilidades para crear piezas funcionales más asequibles y personalizables que las fabricadas con técnicas de fabricación tradicionales. Sin embargo, es importante asegurarse de que el material que se imprime se ajuste a las necesidades específicas de rendimiento. El recién lanzado UltiMaker PET CF es un material compuesto de fibra de carbono con impresionantes propiedades de resistencia, rigidez y resistencia al calor, lo que lo hace perfecto para crear piezas de alto rendimiento.

Además, el PET CF es el primer material de UltiMaker que se puede mejorar para obtener un rendimiento aún mayor. Esto se debe a que el PET CF se diseñó y probó teniendo en cuenta el recocido. El recocido es un procedimiento de posprocesamiento que se utiliza para refinar las piezas impresas en 3D, mejorando su integridad estructural y durabilidad. En esta guía, exploraremos los beneficios del recocido de sus piezas de PET CF y le explicaremos cómo hacerlo.

¿Qué es el recocido?

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado tradicionalmente en metalurgia y fabricación de vidrio para aliviar tensiones, aumentar la ductilidad y mejorar las propiedades de los materiales. Su principio básico consiste en calentar un material a una temperatura específica mediante un horno especializado y luego enfriarlo a una velocidad controlada.

Al aplicarse a piezas impresas en 3D, en particular a las fabricadas con materiales semicristalinos como PET CF y nailon , el recocido puede mejorar propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción, la rigidez y la resistencia térmica. Los resultados del recocido varían según el material utilizado. Por ello, el proceso puede ser complejo y producir resultados inesperados. Sin embargo, UltiMaker PET CF se diseñó específicamente con el recocido en mente.

¿Por qué debería recocer UltiMaker PET CF?

El PET CF es especialmente adecuado para el recocido gracias a su estructura semicristalina. Muchos polímeros de impresión 3D, como el ABS y el PETG, tienen una estructura amorfa, lo que significa que sus cadenas poliméricas están dispuestas de forma caótica. Similar a un plato de espaguetis a escala molecular. Las estructuras cristalinas están formadas por cadenas ordenadas que resultan en mejores propiedades de resistencia. Un material semicristalino como el PET CF puede cristalizarse calentándolo hasta su punto de transición vítrea, de modo que sus cadenas poliméricas se organicen mejor y, por lo tanto, sean más resistentes.

La idoneidad del PET CF, combinada con las exhaustivas pruebas y validaciones que realizamos durante su desarrollo, lo convierte en el candidato perfecto para el recocido. Si sigue las directrices de este artículo, obtendrá una pieza más resistente, rígida y resistente al calor. También hemos incluido cifras de rendimiento para las versiones estándar y recocida del material en las fichas técnicas del PET CF , para que pueda saber el rendimiento de su pieza final.

Con base en esos números, puedes esperar los siguientes aumentos de rendimiento:

  • Un aumento de fuerza del 30%
  • Un aumento de rigidez del 10%
  • Un aumento de la resistencia al calor de 80 °C a 180 °C

Estas mejoras son enormes y hacen del PET CF un reemplazo viable para las piezas de metal y fibra de carbono creadas utilizando costosas técnicas de fabricación tradicionales.
Antes de explicar cómo puedes lograr estas impresionantes mejoras, hablemos rápidamente de las desventajas de recocer tus piezas y en qué situaciones es mejor evitar hacerlo.

Las desventajas del recocido de su pieza

En primer lugar, la pieza se encogerá ligeramente durante el recocido. Esta es una de las razones por las que el proceso es tan complicado. También es posible que la pieza se deforme o se combe al calentarse. Afortunadamente, podemos compensar ambos problemas. Explicaremos cómo en la siguiente sección de este blog.

La segunda desventaja, y la más importante, es la reducción de algunas propiedades mecánicas específicas de la pieza, en particular la resistencia al impacto y la resistencia a la adhesión en el eje Z. La pieza será menos resistente a presiones perpendiculares a la orientación de impresión. Se puede esperar una disminución de la resistencia a la tracción en el eje Z de aproximadamente un 15 %. Por esta razón, es importante considerar cuidadosamente la orientación de la pieza durante la impresión para que la pieza final no se debilite en la dirección en la que se le aplicará la fuerza.

Cómo recocer PET CF

Para garantizar el éxito del recocido de su pieza, debe considerar los requisitos del recocido en cada paso. Esto comienza con la selección (o diseño) de su modelo 3D. El proceso de recocido no funciona bien en modelos con paredes delgadas. Para obtener los mejores resultados, evite paredes de menos de 4 mm de espesor y siga las mejores prácticas de diseño de piezas .

A continuación, al cortar la pieza, debe compensar la contracción. En el caso del PET CF, la contracción experimentada durante el recocido es del -0,3 % en el eje XY y del -1,7 % en el eje Z. Puede compensar esto manualmente ampliando la pieza, pero esto no es necesario al usar UltiMaker Cura . En su lugar, puede elegir el perfil de recocido personalizado, que aplicará las compensaciones pertinentes automáticamente.

Finalmente, asegúrese de utilizar soportes si su pieza presenta salientes o puentes significativos. Esto se debe a que estas características pueden combarse durante el proceso de recocido. Puede optar por utilizar soportes estándar (estructuras de soporte impresas con PET CF) o soportes multimaterial con el material de soporte UltiMaker Breakaway.

Una vez seleccionado el perfil de recocido, puede cortar e imprimir la pieza. Al retirar la pieza de la impresora, no la separe de la placa de impresión. Esto se debe a que la pieza debe recocerse en la misma orientación con la que se imprimió. Colocar la pieza en el horno de recocido, aún fijada a la placa de impresión, es una forma sencilla de garantizarlo, asegurándose de que los soportes permanezcan en su lugar. Tanto las placas flexibles como las de vidrio se pueden utilizar en un horno de recocido.

Ahora es el momento de operar el horno de recocido. Se puede usar cualquier horno diseñado para recocido, pero recomendamos una máquina profesional de alta calidad como la Binder FP115.

Programación de su horno

Antes de encender el horno, debemos determinar el tiempo de recocido. Puede hacerlo midiendo la sección más gruesa de la pieza. El tiempo de recocido en horas equivale al espesor en mm/2. Supongamos que la pieza tiene 4 mm de espesor; en ese caso, deberá recocerla durante 2 horas a la temperatura de recocido. Los detalles de la programación del horno de recocido se encuentran en el manual de usuario.

A continuación se muestra un perfil de recocido verificado para una muestra de PET CF de 4 mm de espesor. Se pueden seleccionar diferentes temperaturas de recocido (Tc) según las preferencias de las propiedades. Temperaturas más altas darán como resultado una pieza con mayor resistencia térmica, pero menor rigidez y mayor contracción. Se recomienda mantener rampas de calentamiento/enfriamiento para obtener resultados óptimos. Por lo tanto, el recocido a alta temperatura resultará en tiempos de recocido más largos.

Se puede descargar un perfil del Binder FP115 aquí .

Proceso

Duración (h)

Temperatura (°C)

Rampa (°C/h)

Comenzar

(N / A)

20

(N / A)

Calentar a Tg

1

75

55

Desestresarse

1

80

5

Calentar a Tg

1

120

40

Recocer

2

120

(N / A)

Enfriar a Tg

2

80

– 20

Genial para RT

1

50

– 30

Total

8

  

Una vez enfriado el objeto y retirado del horno, se completa el recocido y la pieza está lista para su uso. Si se desea, se pueden aplicar métodos de posprocesamiento habituales, como lijado, pulido y recubrimiento.

Resumen del proceso de recocido

A continuación se muestra un resumen rápido de todos los pasos necesarios para recocer su pieza:

  • Seleccione una pieza adecuada (sin paredes delgadas)
  • Oriente su pieza correctamente en Cura teniendo en cuenta la resistencia del eje Z
  • Seleccione el perfil de intención de recocido
  • Utilice soportes si es necesario
  • Corte e imprima su pieza
  • Mida su pieza para determinar el tiempo de recocido
  • Inserte su pieza en el horno de recocido en la misma orientación en la que fue impresa.
  • Retire la pieza recocida del horno y realice un posprocesamiento si es necesario.

Esperamos que esta guía le ayude a aprovechar al máximo sus materiales. El recocido puede parecer un proceso confuso, pero UltiMaker PET CF lo hace más fácil que nunca.

Para más información, lo invitamos a agendar una reunión con nuestro equipo de Ingeniería.

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